Відповідно до статті 28 Закону України "Про охорону праці"

1. Затвердити Правила охорони праці та безпечної експлуатації технологічних трубопроводів, що додаються.

2. Вважати такими, що не застосовуються на території України, Правила будови і безпечної експлуатації трубопроводів для горючих, токсичних і зріджених газів (ПУГ-69), затвердженого Держгіртехнаглядом СРСР 17 вересня 1969 року.

3. Державній службі гірничого нагляду та промислової безпеки України у встановленому порядку:

1) забезпечити подання цього наказу на державну реєстрацію до Міністерства юстиції України;

2) внести наказ до Державного реєстру нормативно-правових актів з питань охорони праці.

4. Цей наказ набирає чинності з дня його офіційного опублікування.

1.1. Ці Правила поширюються на суб’єктів господарювання незалежно від форм власності й організаційно-правової форми, діяльність яких пов’язана з експлуатацією сталевих технологічних трубопроводів з небезпечним технологічним середовищем (далі - трубопроводи) у переробній промисловості.

1.2. Ці Правила встановлюють вимоги охорони праці та безпечної експлуатації під час технічного обслуговування, ремонту, модернізації та контролю за технічним станом трубопроводів низького тиску (до 10 МПа), які класифікуються залежно від технологічного середовища та розрахункових параметрів тиску і температури згідно з додатком 1, і трубопроводів високого тиску (понад 10 МПа).

1.3. Правила є обов’язковими для роботодавців та працівників, які виконують роботи з експлуатації трубопроводів.

1.4. Вимоги цих Правил не поширюються на трубопроводи:

ацетилену й кисню;

пари і гарячої води;

газів, що містять горючий пил і волокно;

водопостачання і каналізації;

які є невід’ємною частиною обладнання;

що створюються на період будівництва, монтажу або реконструкції підприємства зі строком експлуатації не більше одного року.

1.5. Визначення термінів

У цих Правилах терміни вживаються в таких значеннях:

зовнішній візуально-оптичний огляд трубопроводу - огляд трубопроводу, що проводиться як без застосування, так і із застосуванням оптичних приладів (луп, біноклів, перископів);

контроль за технічним станом трубопроводів - випробування та технічний огляд трубопроводів;

модернізація трубопроводу - заміна складових одиниць і елементів трубопроводу на надійніші й безпечніші в експлуатації;

небезпечне технологічне середовище - сировина, реагенти, напівпродукти, готові газоподібні й рідкі продукти, енергоресурси, які транспортуються трубопроводом і відносяться до небезпечних хімічних речовин, визначених у Нормативах порогових мас небезпечних речовин для ідентифікації об’єктів підвищеної небезпеки, затверджених постановою Кабінету Міністрів України від 11 липня 2002 року № 956;

переробна промисловість - промисловість з виробництва продукції згідно з ДК 009:2010 "Класифікація видів економічної діяльності";

технічне обслуговування трубопроводів - комплекс заходів щодо контролю за тиском та температурою технологічного середовища, зовнішнього візуально-оптичного огляду, усунення нещільностей у фланцевих з’єднаннях трубопроводу та сальникових ущільнювачах арматури, підготовки трубопроводів до і після ремонту, технічного огляду, експертного обстеження, відключення чи включення ділянок трубопроводу;

технологічний трубопровід - споруда із труб, деталей, арматури, щільно сполучених між собою, призначена для транспортування технологічного середовища в межах промислових підприємств.

Терміни щодо складових одиниць і елементів трубопроводу, їх технічних характеристик, а також параметрів технологічного середовища вживаються в значеннях, наведених у Правилах будови і безпечної експлуатації трубопроводів пари і гарячої води, затверджених наказом Комітету по нагляду за охороною праці України Міністерства праці та соціальної політики України від 08 вересня 1998 року № 177, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 07 жовтня 1998 року за № 636/3076 (далі - НПАОП 0.00-1.11.98).

Інші терміни вживаються в значеннях, наведених у Порядку проведення огляду, випробування та експертного обстеження (технічного діагностування) машин, механізмів, устатковання підвищеної небезпеки, затвердженому постановою Кабінету Міністрів України від 26 травня 2004 року № 687 (далі - Порядок проведення огляду, випробування та експертного обстеження).

1.1. Роботодавець розробляє та затверджує інструкції з охорони праці відповідно до вимог Положення про розробку інструкцій з охорони праці, затвердженого наказом Комітету по нагляду за охороною праці Міністерства праці та соціальної політики України від 29 січня 1998 року № 9, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 07 квітня 1998 року за № 226/2666 (НПАОП 0.00-4.15-98).

1.2. Навчання і перевірка знань з питань охорони праці посадових осіб та працівників повинні проводитися відповідно до вимог Типового положення про порядок проведення навчання і перевірки знань з питань охорони праці, затвердженого наказом Державного комітету України з нагляду за охороною праці від 26 січня 2005 року № 15, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 15 лютого 2005 року за № 231/10511 (НПАОП 0.00-4.12-05).

1.3. Забороняється залучення неповнолітніх до робіт відповідно до Переліку важких робіт і робіт із шкідливими і небезпечними умовами праці, на яких забороняється застосування праці неповнолітніх, затвердженого наказом Міністерства охорони здоров’я України від 31 березня 1994 року № 46, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 28 липня 1994 року за № 176/385.

Підіймання та переміщення важких речей неповнолітніми необхідно здійснювати з дотриманням вимог Граничних норм підіймання і переміщення важких речей неповнолітніми, затверджених наказом Міністерства охорони здоров’я України від 22 березня 1996 року № 59, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 16 квітня 1996 року за № 183/1208.

1.4. Забороняється залучення жінок до виконання робіт відповідно до Переліку важких робіт та робіт із шкідливими і небезпечними умовами праці, на яких забороняється застосування праці жінок, затвердженого наказом Міністерства охорони здоров’я України від 29 грудня 1993 року № 256, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 30 березня 1994 року за № 51/260.

Підіймання та переміщення важких речей жінками здійснюються з дотриманням Граничних норм підіймання і переміщення важких речей жінками, затверджених наказом Міністерства охорони здоров’я України від 10 грудня 1993 року № 241, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 22 грудня 1993 року за № 194.

1.5. Роботодавець організовує проведення попереднього (під час прийняття на роботу) та періодичних (протягом трудової діяльності) медичних оглядів працівників певних категорій відповідно до вимог Порядку проведення медичних оглядів працівників певних категорій, затвердженого наказом Міністерства охорони здоров’я України від 21 травня 2007 року № 246, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 23 липня 2007 року за № 846/14113.

1.6. Під час виконання робіт на висоті необхідно дотримуватися вимог Правил охорони праці під час виконання робіт на висоті, затверджених наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 27 березня 2007 року № 62, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 04 червня 2007 року за № 573/13840 (НПАОП 0.00-1.15-07).

1.7. Експлуатацію електроустановок, що обслуговуються споживачами, необхідно здійснювати відповідно до вимог Правил безпечної експлуатації електроустановок споживачів, затверджених наказом Комітету по нагляду за охороною праці Міністерства праці та соціальної політики України від 09 січня 1998 року № 4, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 10 лютого 1998 року за № 93/2533 (НПАОП 40.1-1.21-98).

1.8. На трубопроводах необхідно встановлювати знаки безпеки відповідно до вимог Технічного регламенту знаків безпеки і захисту здоров’я працівників, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 25 листопада 2009 року № 1262.

1.9. Роботодавець повинен забезпечувати працівників безоплатно спеціальним одягом, спеціальним взуттям та іншими засобами індивідуального захисту (далі - ЗІЗ) відповідно до вимог Положення про порядок забезпечення працівників спеціальним одягом, спеціальним взуттям та іншими засобами індивідуального захисту, затвердженого наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 24 березня 2008 року № 53, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 21 травня 2008 року за № 446/15137 (НПАОП 0.00-4.01-08).

1.10. Роботодавець повинен забезпечити контроль параметрів, які не перевищують у виробничому середовищі граничнодопустимих концентрацій та/або нижньої межі вибуховості парів і газів технологічного середовища трубопроводів.

1.11. Розслідування та облік нещасних випадків, професійних захворювань та аварій на виробництві здійснюються відповідно до вимог Порядку проведення розслідування та ведення обліку нещасних випадків, професійних захворювань і аварій на виробництві, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 30 листопада 2011 року № 1232.

1.12. Класифікацію трубопроводів, що експлуатуються під тиском до 10 МПа, визначено в додатку 1.

2.1. До виконання робіт, пов’язаних з технічним оглядом трубопроводів, допускаються працівники, які мають посвідчення, отримане відповідно до вимог Порядку атестації фахівців, які мають право проводити технічний огляд та/або експертне обстеження устаткування підвищеної небезпеки, затвердженого наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 20 грудня 2006 року № 16, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 07 лютого 2007 року за № 103/13370 (НПАОП 0.00-6.08-07).

2.2. Виконання робіт з неруйнівного контролю технічного стану трубопроводів здійснюється фахівцями з неруйнівного контролю, які сертифіковані згідно з вимогами, що встановлені Правилами сертифікації фахівців з неруйнівного контролю, затвердженими наказом Міністерства надзвичайних ситуацій України від 10 грудня 2012 року № 1387, зареєстрованими в Міністерстві юстиції України 02 січня 2013 року за № 10/22542 (НПАОП 0.00-1.63-13).

2.3. Зварювальні роботи проводять працівники (зварники), атестовані відповідно до вимог Правил атестації зварників, затверджених наказом Державного комітету України по нагляду за охороною праці від 19 квітня 1996 року № 61, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 31 травня 1996 року за № 262/1287 (НАОП 0.00-1.16-96).

2.4. Допуск фахівців спеціалізованих, експертних та уповноважених організацій для виконання робіт з випробування, технічного огляду та/або експертного обстеження трубопроводів згідно з Порядком проведення огляду, випробування та експертного обстеження здійснюється відповідно до вимог інструкцій з охорони праці, що діють на території суб’єкта господарювання.

2.5. Працівники підрядних організацій до виконання ремонтних робіт трубопроводу допускаються відповідно до наряду-допуску на проведення ремонтних робіт за формою, наведеною в додатку 2.

2.6. Виконання ремонтних робіт трубопроводів, що знаходяться під тиском, забороняється.

Усунення нещільності в роз’ємних фланцевих з’єднаннях та в ущільнювачах арматури дозволяється виконувати після відключення запірними засувками ділянки трубопроводу, де знаходиться фланцеве з’єднання або арматура, зниження тиску до атмосферного і зниження температури технологічного середовища до 60 -оС у відключеній ділянці трубопроводу за участю двох працівників, а саме - виконавця робіт і спостерігача, із застосуванням ними відповідних засобів індивідуального захисту (далі - ЗІЗ).

Під час підтягування гайок на фланцевому з’єднанні гайки болтового з’єднання необхідно підтягувати поступово навхрест, починаючи з протилежної від працівників сторони.

Підтягування гайок необхідно виконувати з використанням динамометричних ключів з контролем зусиль затяжки, які не повинні перевищувати величин, визначених у технічних умовах виробника болтового з’єднання (гайок та болтів).

Якщо підтягуванням гайок з допустимим зусиллям затяжки не вдається досягнути щільності в роз’ємному з’єднанні, вживаються заходи щодо заміни прокладки в роз’ємному з’єднанні після підготовки ділянки трубопроводу відповідно до вимог пункту 2.12 розділу ІІ цих Правил.

2.7. Забороняється проведення ремонту в умовах нестачі кисню або перевищення граничнодопустимих концентрацій токсичних речовин у виробничому середовищі.

Під час роботи в колодязях, де є ризик утворення повітря з нестачею кисню або з концентрацією токсичних речовин вище граничнодопустимих концентрацій, працівники повинні використовувати ізолюючі ЗІЗ, засоби індивідуального захисту органів дихання (далі - ЗІЗОД), запобіжні пояси зі страхувальним канатом, захисні окуляри, засоби сигналізації (сигнальні мотузки, переговорні пристрої, радіозв’язок).

Вибір та застосування ЗІЗОД необхідно здійснювати відповідно до вимог Правил вибору та застосування засобів індивідуального захисту органів дихання, затверджених наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 28 грудня 2007 року № 331, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 04 квітня 2008 року за № 285/14976 (НПАОП 0.00-1.04-07).

2.8. Роботи із застосуванням відкритого вогню необхідно виконувати з дотриманням вимог Інструкції з організації безпечного ведення вогневих робіт на вибухопожежонебезпечних та вибухонебезпечних об’єктах, затвердженої наказом Міністерства праці та соціальної політики України від 05 червня 2001 року № 255, зареєстрованої в Міністерстві юстиції України 23 червня 2001 року за № 541/5732 (НПАОП 0.00-5.12-01).

2.9. Виконання ремонтних робіт із застосуванням інструментів і пристроїв необхідно здійснювати з дотриманням Правил охорони праці під час роботи з інструментом та пристроями, затверджених наказом Міністерства енергетики та вугільної промисловості України від 19 грудня 2013 року № 966, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 25 лютого 2014 року за № 327/25104 (НПАОП 0.00-1.71-13).

Під час ремонту трубопроводу на вибухонебезпечних об’єктах працівники повинні використовувати інструмент, що унеможливлює іскроутворення.

Не допускається застосування додаткових важелів під час відкривання і закривання арматури на трубопроводі, що знаходиться під тиском.

2.10. Температура зовнішніх поверхонь трубопроводів не повинна перевищувати 43 °C відповідно до ДСТУ EN 563-2001 "Безпечність машин. Температури поверхонь, доступних для дотику. Ергономічні дані для встановлення граничних значень температури гарячих поверхонь".

2.11. Під час ремонту деталей трубопроводів вагою понад 50 кг необхідно застосовувати вантажопідіймальні машини, навантажувачі з дотриманням вимог Правил будови і безпечної експлуатації вантажопідіймальних кранів, затверджених наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 18 червня 2007 року № 132, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 09 липня 2007 року за № 784/14051 (НПАОП 0.00-1.01-07), та Правил будови і безпечної експлуатації навантажувачів, затверджених наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 31 грудня 2008 року № 308, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 03 березня 2009 року за № 103/16119 (НПАОП 0.00-1.22-08).

2.12. Забороняється виконувати випробування на міцність та щільність трубопроводів, відключення ділянок трубопроводів на тривалий строк (консервацію), а також ремонт, технічний огляд, експертне обстеження трубопроводу (якщо вони пов’язані з розбиранням трубопроводу) без відповідної підготовки трубопроводу.

Під час підготовки трубопроводу необхідно здійснити:

відключення трубопроводу запірними засобами та заглушками від устаткування, заглушення штуцерів, бобишок, крім тих, що пов’язані із системою дренажу;

повне відкриття запірної та регулюючої арматури, встановленої на трубопроводі;

ущільнювання сальників арматури;

зниження тиску в трубопроводі до атмосферного;

вивільнення трубопроводу від технологічного середовища;

промивання та/або продування трубопроводів з технологічним середовищем класу А згідно з додатком 1;

промивання та (або) продування трубопроводів з технологічним середовищем класу Б згідно з додатком 1 перед ремонтом, якщо ремонт пов’язаний з проведенням вогневих робіт;

аналіз середовища в трубопроводі.

2.13. Для вивільнення трубопроводів від технологічного середовища повинна використовуватися система дренажу, визначена в пунктах 6.73 - 6.83 розділу ІІІ цих Правил.

2.14. Трубопроводи після вивільнення від технологічного середовища повинні промиватися або продуватися залежно від середовища випробування, встановленого в паспорті трубопроводу.

2.15. Промивання трубопроводів необхідно здійснювати водою, маслом або хімічними реагентами залежно від розчинності технологічного середовища зі швидкістю від 1 до 1,5 м/с.

2.16. Під час промивання або продування трубопроводу запірну арматуру, встановлену на спускових лініях і тупикових ділянках, необхідно повністю відкривати, а після закінчення промивання або продування ретельно оглядати й очищувати.

2.17. Після промивання трубопровід необхідно повністю випорожнити стисненим повітрям або інертним газом.

2.18. Продування трубопроводів необхідно здійснювати стисненим повітрям, парою або інертним газом під робочим тиском, але не більше 4 МПа. Продування трубопроводів, що працюють під надлишковим тиском до 0,1 МПа або вакуумом, необхідно здійснювати під тиском не більше 0,1 МПа.

2.19. Тривалість продування, якщо відсутні відповідні вимоги в проектній документації на трубопроводи, має складати не менше 10 хвилин.

2.20. Після промивання або продування трубопроводу необхідно зробити аналіз середовища (при цьому концентрація пари і газів не повинна перевищувати граничнодопустимої концентрації та/або їх вибуховість не повинна перевищувати нижню межу вибуховості) і скласти акт за формою, наведеною в додатку 3, на підставі якого робиться запис в експлуатаційному журналі трубопроводів (додаток 4), а також видається наряд-допуск на проведення ремонтних робіт.

1.1. Для забезпечення безпечної експлуатації трубопроводів роботодавець повинен вжити заходів щодо:

первинного технічного огляду перед введенням нового трубопроводу в експлуатацію згідно з главою 3 розділу ІІІ цих Правил та усунення зауважень за його результатами;

постійного контролю за технологічними параметрами середовища в трубопроводах і щоденного огляду трубопроводів згідно з главою 2 розділу ІІІ цих Правил;

випробування трубопроводів на міцність та щільність з визначенням місць пошкоджень трубопроводу перед періодичним технічним оглядом згідно з главою 4 розділу ІІІ цих Правил;

пневматичного випробування трубопроводів на щільність з визначенням падіння тиску та місць пошкодження згідно з главою 4 розділу ІІІ цих Правил після ремонту або модернізації трубопроводів, а також після періодичного технічного огляду або експертного обстеження, якщо під час періодичного технічного огляду та експертного обстеження трубопроводи піддавалися зварюванню або розбиранню;

періодичного технічного огляду трубопроводів згідно з главою 3 розділу ІІІ цих Правил;

позачергових технічних оглядів згідно з главою 3 розділу ІІІ цих Правил після ремонту, консервації, модернізації трубопроводів, а також у разі виявлення під час зовнішнього візуально-оптичного огляду пошкоджень, визначених у пункті 2.7 глави 2 розділу ІІІ цих Правил;

експертного обстеження (технічного діагностування) разом з позачерговим технічним оглядом трубопроводів згідно з вимогами Порядку проведення огляду, випробування та експертного обстеження і ДСТУ 4046-2001 "Обладнання технологічне нафтопереробних, нафтохiмiчних та хімічних виробництв. Технічне діагностування. Загальні технічні вимоги" (далі - ДСТУ 4046-2001) у разі виникнення аварій на трубопроводах та після ліквідації наслідків аварії або незадовільного технічного стану трубопроводу, визначеного під час періодичного технічного огляду трубопроводу, а також для визначення технічних характеристик та параметрів трубопроводів, у тому числі граничного строку експлуатації трубопроводів (якщо вони відсутні в паспорті трубопроводу) або досягнення граничного строку експлуатації трубопроводів, визначеного в паспорті трубопроводу;

дотримання вимог безпечної експлуатації трубопроводів, визначених під час технічних оглядів або експертних обстежень (технічних діагностувань);

своєчасного усунення нещільностей згідно з пунктом 2.6 глави 2 розділу ІІ цих Правил;

ремонту і модернізації трубопроводу згідно з главою 5 розділу ІІІ цих Правил.

1.2. Для виконання робіт підвищеної небезпеки роботодавець повинен одержати дозвіл відповідно до вимог Порядку видачі дозволів на виконання робіт підвищеної небезпеки та на експлуатацію (застосування) машин, механізмів, устатковання підвищеної небезпеки, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 26 жовтня 2011 року № 1107 (далі - Порядок видачі дозволів).

1.3. Роботодавець повинен призначити відповідальну особу з контролю за технічним станом і дотриманням вимог щодо безпечної експлуатації трубопроводів на виробничих дільницях (на установках або в цехах) (далі - відповідальна особа) із числа інженерно-технічних працівників, які мають посвідчення, зазначені в пункті 2.1 глави 2 розділу ІІ цих Правил, а також призначити осіб, що здійснюють технічне обслуговування трубопроводів на виробничих дільницях.

1.4. Відповідальна особа повинна забезпечити:

контроль за усуненням визначених несправностей під час технічного огляду та експертного обстеження трубопроводів;

контроль щодо підготовки трубопроводів до і після ремонту, технічного огляду та експертного обстеження відповідно до глави 2 розділу ІІ цих Правил;

перевірку записів в експлуатаційному журналі щодо щоденного зовнішнього візуально-оптичного огляду;

надання приписів особам, які здійснюють технічне обслуговування трубопроводів, і керівникам виробничих дільниць щодо технічного обслуговування трубопроводів;

підготовку пропозицій роботодавцю щодо запобігання аваріям або заборони експлуатації трубопроводу в разі виявлення несправностей, що можуть призвести до аварій або травмування людей;

зберігання експлуатаційної документації на трубопроводи (крім експлуатаційного журналу);

ведення записів у паспортах трубопроводів;

приймання разом з керівником виробничої дільниці в експлуатацію трубопроводів після монтажу (ремонту або заміни ділянок).

1.5. Особи, які здійснюють технічне обслуговування трубопроводів на виробничих дільницях, повинні забезпечити:

щоденний зовнішній візуально-оптичний огляд трубопроводів і запис його результатів в експлуатаційний журнал;

усунення несправностей, визначених під час щоденного зовнішнього візуально-оптичного огляду;

виконання приписів відповідальної особи в експлуатаційному журналі;

підготовку трубопроводів до і після ремонту, технічного огляду, експертного обстеження або відключення ділянок трубопроводу;

зберігання експлуатаційного журналу трубопроводів.

1.6. Експлуатаційна документація на трубопроводи кожної виробничої дільниці повинна містити:

наряди-допуски на ремонт за формою, наведеною в додатку 2;

акти промивання або продування трубопроводів за формою, наведеною в додатку 3;

експлуатаційний журнал трубопроводів за формою, наведеною в додатку 4;

паспорт на кожний трубопровід за формою, наведеною в додатку 5;

свідоцтва про монтаж, ремонт трубопроводу або заміну ділянок трубопроводу за формою, наведеною в додатку 6;

акти випробування трубопроводів на міцність і щільність за формою, наведеною в додатку 7;

акти пневматичного випробування трубопроводів на щільність з визначенням падіння тиску за час випробування за формою, наведеною в додатку 8 ;

акти випробування арматури за формою, наведеною в додатку 9 ;

перелік технологічних трубопроводів на установці за формою, наведеною в додатку 10;

висновки експертного обстеження (технічного діагностування) трубопроводів;

проектну документацію на кожний трубопровід.

2.1. Контроль та реєстрацію параметрів технологічного середовища (температура і тиск) у трубопроводах, у тому числі і в тимчасово відключених ділянках, необхідно здійснювати відповідно до технологічного регламенту управління процесом, який затверджується роботодавцем на підставі проектної документації на трубопроводи.

2.2. Роботодавець повинен визначити ділянки трубопроводу, які знаходяться в особливо складних умовах, а саме, де:

змінюється напрям потоку (коліна, трійники, а також ділянки трубопроводів перед арматурою й після неї);

є зварні з’єднання;

можливе скупчення вологи, речовин, що спричинюють внутрішню ерозію та корозію ділянок трубопроводів (тупикові й тимчасово непрацюючі ділянки трубопроводу, дренажні відводи);

можливе створення виробничого середовища, що спричинює зовнішню корозію ділянок трубопроводів;

є фланцеві з’єднання;

є сальникові ущільнювачі на арматурі.

2.3. Кожний трубопровід підлягає щоденному зовнішньому візуально-оптичному огляду, під час якого на ділянках трубопроводу, які знаходяться в особливо складних умовах, необхідно перевірити:

цілісність ізоляції й захисного покриття;

виникнення зовнішніх дефектів зварних з’єднань (тріщини, свищі та пористість зовнішньої поверхні шва);

виникнення зовнішніх дефектів ділянок трубопроводів, що працюють в особливо складних умовах (тріщини усіх видів і напрямів, свищі та пористість зовнішньої поверхні трубопроводу, зовнішня корозія, розшарування поверхні трубопроводу, жолоблення, провисання, овальність труб);

фланцеві і муфтові з’єднання щодо їх розгерметизації;

сальникові ущільнювачі арматури (запірної і регулюючої) щодо їх розгерметизації;

дренажні пристрої щодо їх розгерметизації;

стан реперів для спостереження за зростанням залишкової деформації трубопроводів із аустенітної сталі, що працюють за температури понад 500 -оС;

виникнення ознак корозії заглушок, встановлених під час відключення на тривалий строк трубопроводів з вибухонебезпечними, пожежонебезпечними та хімічно небезпечними (корозійними й ерозійними до металу, кислотними та лужними) речовинами.

2.4. Зовнішній візуально-оптичний огляд трубопроводів, що працюють в умовах вібрації, а також фундаментів під опорами та естакад для цих трубопроводів необхідно здійснювати не рідше одного разу на 3 місяці із застосуванням приладів контролю за амплітудою та частотою вібрації, які не повинні перевищувати 0,2 мм при частоті вібрації не більше 40 Гц.

Визначені при цьому відхилення від зазначених норм необхідно фіксувати в експлуатаційному журналі трубопроводу та усувати під час ремонту трубопроводу.

2.5. Результати зовнішнього візуально-оптичного огляду повинні заноситися в експлуатаційний журнал особою, що здійснювала цей огляд.

2.6. У разі виявлення під час зовнішнього візуально-оптичного огляду трубопроводів окремих свищів у трубопроводі, негерметичності фланцевих з’єднань, сальникових ущільнювачів арматури керівник виробничої дільниці разом з відповідальною особою повинні прийняти рішення щодо огородження зон із виявленими пошкодженнями та усунення негерметичності без підготовки або з підготовкою ділянки трубопроводу для ремонту відповідно до вимог глави 2 розділу ІІ цих Правил, про що відповідальна особа разом з керівником робочої зони повинні зробити запис в експлуатаційному журналі трубопроводів.

2.7. У разі виявлення під час зовнішнього візуально-оптичного огляду трубопроводів перелому осі труби в місці зварювання, тріщин будь-яких розмірів і напрямків, сітки або ланцюжка пор, зовнішньої корозії ділянок трубопроводу керівник виробничої дільниці разом з відповідальною особою повинні прийняти рішення щодо проведення позачергового технічного огляду трубопроводу відповідно до вимог глави 3 розділу ІІІ цих Правил, про що відповідальна особа разом з керівником робочої зони повинні зробити запис в експлуатаційному журналі трубопроводів.

3.1. Періодичний, первинний та позачерговий технічні огляди трубопроводів повинні виконувати фахівці спеціалізованої або уповноваженої організації в присутності відповідальної особи суб’єкта господарювання або, за наявності у суб’єкта господарювання дозволу на виконання цих робіт, отриманого згідно з Порядком видачі дозволів, фахівці суб’єкта господарювання, які мають посвідчення відповідно до вимог НПАОП 0.00-6.08-07.

3.2. Періодичний технічний огляд трубопроводів, що працюють під тиском понад 10 МПа з технологічним середовищем, яке має ерозійні та корозійні властивості з будь-якою швидкістю корозії, необхідно здійснювати не рідше одного разу на рік.

3.3. Періодичний технічний огляд трубопроводів, що працюють під тиском до 10 МПа, необхідно здійснювати в строки згідно з додатком 11 залежно від категорії трубопроводів та технологічного середовища, визначених у додатку 1, а також швидкості корозійно-ерозійного зносу трубопроводів.

3.4. Періодичний технічний огляд трубопроводів необхідно здійснювати під час проведення ремонту устаткування в робочій зоні.

3.5. Періодичний технічний огляд трубопроводу необхідно здійснювати після підготовки трубопроводу до технічного огляду згідно з пунктом 2.12 глави 2 розділу ІІ цих Правил і випробування трубопроводу на міцність та щільність згідно з главою 4 розділу ІІІ цих Правил.

Перед періодичним технічним оглядом підземних трубопроводів необхідно зробити виїмку ґрунту на окремих ділянках завдовжки не менше 2 м з подальшим оглядом ізоляції, зняттям ізоляції для огляду антикорозійного захисту та пошкоджень трубопроводу, виміром товщини стінок трубопроводу.

3.6. Обсяг робіт, який необхідно виконувати під час періодичного технічного огляду трубопроводу, залежить від результатів зовнішніх візуально-оптичних оглядів та визначення місць пошкодження трубопроводу під час випробування трубопроводу на міцність та щільність згідно з главою 4 розділу ІІІ цих Правил.

3.7. Під час первинного технічного огляду необхідно здійснити випробування трубопроводу на міцність і щільність, зовнішній візуально-оптичний огляд трубопроводу, перевірку відповідності здійсненого монтажу проектній документації та складання свідоцтва про монтаж трубопроводу.

3.8. Під час періодичного технічного огляду трубопроводу з тиском до 10 МПа необхідно забезпечити:

перевірку записів в експлуатаційному журналі трубопроводів осіб, що здійснюють технічне обслуговування трубопроводів, та відповідальної особи;

визначення методом неруйнівного контролю розмірів виявлених пошкоджень трубопроводу під час випробування трубопроводу на міцність та щільність;

неруйнівний контроль дефектів зварних з’єднань;

вимір твердості зварних з’єднань та місць, де виявлена корозія під час зовнішніх візуально-оптичних оглядів та випробування трубопроводу на міцність та щільність;

вимір товщини стінок трубопроводу методами неруйнівного контролю;

вимір товщини стінок температурних компенсаторів;

занесення результатів технічного огляду в паспорт трубопроводу.

3.9. Під час періодичного технічного огляду трубопроводу високого тиску необхідно додатково забезпечити:

розбирання фланцевих або муфтових з’єднань випробувальних ділянок трубопроводу;

перевірку стану муфт, фланців, їх стикових поверхонь і різьби, прокладок, кріплення, а також фасонних деталей і арматури, якщо такі є на випробувальних ділянках;

контроль твердості кріпильних виробів фланцевих з’єднань, що працюють за температури 400 -оC, відповідно до вимог, визначених у технічних умовах на постачання.

3.10. Неруйнівний контроль дефектів зварних з’єднань трубопроводу необхідно проводити відповідно до вимог ДСТУ EN 1714:2005 "Неруйнівний контроль зварних з’єднань. Контроль зварних з’єднань ультразвуковий (EN 1714:1997, IDT)" (далі - ДСТУ EN 1714:2005) або ДСТУ EN 1435:2005 "Неруйнівний контроль зварних з’єднань. Контроль зварних з’єднань, виконаних плавленням, радіографічний (EN 1435:1997, IDT)" (далі - ДСТУ EN 1435:2005).

3.11. Визначення розмірів пошкоджень трубопроводу необхідно здійснювати відповідно до вимог ДСТУ ENV 583-6-2005 "Неруйнівний контроль. Контроль ультразвуковий. Частина 6. Дифракційно-часовий метод для виявлення i визначення розмірів несуцільностей (ENV 583-6:2000, IDT)" (далі - ДСТУ ENV 583-6-2005).

3.12. Вимір товщини стінки трубопроводу під час технічного огляду необхідно здійснювати відповідно до вимог ДСТУ 4046-2001 ультразвуковими товщиномірами, які призначені для відповідного радіуса кривизни (половина діаметра) трубопроводу і повинні відповідати вимогам ГОСТ 28702-90 "Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования".

На прямих ділянках внутрішніх цехових трубопроводів завдовжки до 20 м і міжцехових трубопроводів завдовжки до 100 м вимір товщини стінки необхідно виконувати не менше ніж у трьох місцях відповідно до вимог ДСТУ 4046-2001.

Вимір товщини стінки в кожному місці необхідно проводити в 4 точках через 90-о по периметру труби, а на відводах трубопроводу - не менше ніж у 3 точках по великому і малому радіусу зігнутих ділянок трубопроводу відповідно до вимог ДСТУ 4046-2001.

3.13. Вимір твердості зварних з’єднань та місць, де виявлена корозія, необхідно виконувати ультразвуковими твердомірами.

3.14. Періодичний технічний огляд трубопровідної арматури, у тому числі зворотних та запобіжних клапанів, приводних пристроїв арматури (електричний, пневматичний, гідравлічний, механічний приводи), необхідно здійснювати в період технічного огляду трубопроводу, при цьому особливу увагу необхідно приділити арматурі, що працює в особливо складних умовах, де найбільш вірогідний знос арматури внаслідок внутрішньої ерозії, внутрішньої та зовнішньої корозій, вібрації й інших причин.

Періодичний технічний огляд арматури необхідно здійснювати на ремонтних дільницях або в спеціалізованих ремонтних підприємствах відповідно до вимог технічних умов на постачання арматури. В обґрунтованих випадках допускається здійснювати технічний огляд арматури шляхом її розбирання безпосередньо на місці установки (приварна, великогабаритна, важкодоступна арматура).

Під час періодичного технічного огляду арматури, у тому числі зворотних та запобіжних клапанів, повинні бути виконані такі роботи:

зовнішній огляд;

розбирання й огляд стану окремих деталей;

огляд внутрішньої поверхні і за необхідності контроль неруйнівними методами;

притирання поверхонь ущільнювачів (у разі необхідності);

складання арматури;

регулювання пристроїв відкриття-закриття запобіжних та зворотних клапанів;

випробування на міцність і щільність.

3.15. За результатами періодичного технічного огляду трубопроводу необхідно провести оцінку технічного стану і прогнозування працездатності трубопроводу відповідно до вимог ДСТУ 4046-2001.

У разі виявлення під час технічного огляду незадовільного технічного стану трубопроводу суб’єкт господарювання зобов’язаний забезпечити проведення експертного обстеження (технічного діагностування) трубопроводу.

3.16. Технічний стан труб вважається незадовільним, якщо в результаті технічного огляду:

виявлено дефекти зварних швів протяжністю більше 30 % кола стику, що не підлягають виправленню;

виявлено розміри різьбових з’єднань, які вийшли з поля допусків, наведених у технічних умовах на їх виробництво, або на різьбі є зриви витків, тріщини, корозійний знос;

трубопровід не витримав гідравлічного або пневматичного випробування на міцність;

на поверхні труби було виявлено тріщини, відшаровування, деформації (гофри, вм’ятини, здуття);

товщина стінки труби під впливом корозії або ерозії стала меншою за допустиму, наведену в додатку 12.

3.17. Технічний стан фланців вважається незадовільним, якщо за результатами періодичного технічного огляду визначено:

незадовільний стан ущільнювальних поверхонь (наявність тріщин, раковин, наявність деформації та інших дефектів);

зменшення товщини стінки коміра фланця до бракувальних розмірів труби;

зрив, заминання або знос різьби в різьбових фланцях високого тиску, а також наявність люфту в різьбі, що перевищує допустимі межі.

3.18. Технічний стан кріпильних деталей вважається незадовільним, якщо за результатами періодичного технічного огляду виявлено:

появи тріщин, зриву або корозійного зносу різьби;

випадки вигину болтів і шпильок;

залишкову деформацію, що призводить до зміни профілю різьби;

знос бічних граней головок болтів і гайок.

3.19. Технічний стан температурних компенсаторів вважається незадовільним, якщо за результатами періодичного технічного огляду виявлено:

товщина стінки сильфона або лінзи досягла розрахункової величини, вказаної в паспорті компенсатора;

товщина стінки сильфона досягла 0,5 мм, незважаючи на те, що розрахункова товщина його стінки має нижчі значення;

компенсатори пропрацювали допустиме число циклів з урахуванням умов експлуатації в пожежонебезпечних і токсичних виробничих середовищах.

3.20. Результати періодичного технічного огляду і строк наступного контролю за технічним станом трубопроводу повинні заноситися до паспорта трубопроводу за формою, наведеною в додатку 5.

4.1. Випробування трубопроводів на міцність та щільність повинні виконувати фахівці спеціалізованої, уповноваженої організації в присутності відповідальної особи або фахівці суб’єкта господарювання, які мають посвідчення, зазначені в пункті 2.1 глави 2 розділу ІІ цих Правил, за наявності у суб’єкта господарювання дозволу на виконання цих робіт, отриманого відповідно до Порядку видачі дозволів.

4.2. Трубопроводи з технологічним середовищем груп А, Б (а), Б (б) згідно з додатком 1, а також вакуумні трубопроводи, окрім звичайних випробувань на міцність і щільність, необхідно піддавати додатковому пневматичному випробуванню на щільність з визначенням падіння тиску під час випробування разом з визначенням місць пошкодження трубопроводів.

4.3. Випробування трубопроводів на міцність та щільність необхідно проводити одночасно з визначенням місць пошкодження трубопроводів.

Визначення місць пошкоджень трубопроводів необхідно здійснювати методами неруйнівного контролю, у тому числі акустико-емісійного, з використанням мобільної апаратури акустико-емісійного контролю за методикою, визначеною в ДСТУ 4046-2001, або згідно з ДСТУ 4227-2003 "Настанови щодо проведення акустико-емiсiйного діагностування об’єктів підвищеної небезпеки" (далі - ДСТУ 4227-2003), або з використанням ультразвукового методу контролю згідно з ДСТУ ENV 583-6-2005.

Визначені місця пошкодження трубопроводу під час його випробування перед технічним оглядом необхідно додатково діагностувати під час технічного огляду для прогнозування технічного стану трубопроводу.

4.4. Вид випробування (на міцність і щільність, додаткове випробування на щільність), спосіб випробування (гідравлічний, пневматичний) і величина випробувального тиску визначаються в паспорті трубопроводу.

У разі відсутності в паспорті трубопроводу даних щодо величини випробувального тиску її можливо визначити множенням робочого тиску на коефіцієнт 1,05-1,10 згідно з ДСТУ 4227-2003.

4.5. Заміна гідравлічного випробування пневматичним випробуванням трубопроводів з тиском понад 10 МПа забороняється.

Для трубопроводів з номінальним тиском до 10 МПа допускається заміна гідравлічного випробування пневматичним (стисненим повітрям, інертним газом або сумішшю повітря з інертним газом) у таких випадках:

якщо несуча будівельна конструкція або опори не розраховані на заповнення трубопроводу водою;

якщо є небезпека промерзання окремих ділянок трубопроводу;

якщо застосування рідини (води) неприпустимо з інших причин.

4.6. Допускається під час позачергових технічних оглядів та експертних обстежень проводити випробування окремих ділянок трубопроводу, що працюють в особливо складних умовах.

4.7. Трубопроводи від запобіжних клапанів довжиною до 20 м, а також свічки від апаратів і систем, пов’язані безпосередньо з атмосферою (окрім трубопроводів на факел), випробуванню не підлягають, якщо немає інших вказівок у паспорті трубопроводу.

4.8. Допускається проводити випробування трубопроводу, виготовленого із безшовних труб, з нанесеною тепловою або антикорозійною ізоляцією.

Допускається проводити випробування трубопроводів, виготовлених з інших труб, з нанесеною ізоляцією, якщо на зварних і фланцевих з’єднаннях відсутня ізоляція, що дозволяє проводити їх огляд під час випробування.

4.9. Перед проведенням випробування необхідно:

вжити заходів щодо підготовки трубопроводу до випробування відповідно до вимог пункту 2.12 глави 2 розділу ІІ цих Правил;

позначити місця розташування заглушок та арматури попереджувальними знаками для обмеження доступу працівників або сторонніх осіб у ці місця;

встановити прилади для автоматичного виміру температури та тиску в трубопроводі відповідно до вимог ДСТУ 4046-2001;

додатково встановити апаратуру неруйнівного контролю на ділянках трубопроводу, що працюють в особливо складних умовах, для автоматичного визначення місць пошкоджень трубопроводу відповідно до вимог ДСТУ 4046-2001.

4.10. Гідравлічне випробування необхідно проводити водою з температурою від 5 до 40 -°С, але не нижче за температуру виробничого середовища та критичну температуру крихкості матеріалу трубопроводу, визначену в сертифікаті на метал труб, який надається постачальником і повинен додаватися до свідоцтва про монтаж, ремонт або заміну ділянок трубопроводу.

Випробувальний тиск необхідно забезпечити гідравлічним пресом або насосом, приєднаним до випробовуваного трубопроводу через два запірних вентилі.

Для видалення повітря з трубопроводу повітряники на трубопроводі необхідно відкрити, а після появи із повітряників води вони мають бути закриті.

Після досягнення випробувального тиску трубопровід необхідно відключити від преса або насоса.

Випробувальний тиск у трубопроводі необхідно витримувати протягом 10 хвилин (випробування на міцність), при цьому, якщо трубопровід випробовується спільно з апаратом, до якого він приєднаний, час витримки встановлюється відповідно до часу, потрібного для випробування апарата залежно від товщини стінки корпусу апарата, а тиск випробування має відповідати тиску випробування апарата.

Після витримки випробувальний тиск необхідно знизити до робочого тиску, за якого виконується ретельний зовнішній огляд зварних швів.

Після закінчення огляду тиск необхідно знову підвищити до випробувального і витримувати ще 5 хвилин, після чого знову знизити до робочого і повторно ретельно оглянути роз’ємні з’єднання трубопроводу.

Результати гідравлічного випробування на міцність і щільність визнаються задовільними, якщо під час випробування не сталося розривів, видимих деформацій, падіння тиску за манометром, а в основному металі, зварних швах, корпусах арматури, роз’ємних з’єднаннях і в усіх врізаннях не виявлені протікання і запотівання.

Після закінчення гідравлічного випробування всі повітряники на трубопроводі необхідно відкрити і повністю звільнити трубопровід від води через відповідні дренажі.

За результатами гідравлічного випробування необхідно скласти акт випробування трубопроводів на міцність і щільність за формою, наведеною в додатку 7, результати випробування занести в паспорт трубопроводу, до якого додається акт випробування.

4.11. Пневматичне випробування необхідно проводити повітрям або інертним газом у світлий час доби.

Не допускається перебування працівників або сторонніх осіб на відстані менше 25 м від місця випробування до моменту досягнення тиску випробування.

Манометри, що використовуються під час проведення пневматичного випробування трубопроводів, і компресор, що використовується під час випробування в разі відсутності централізованої мережі повітря або інертного газу, необхідно розташовувати на відстані більше 25 м від місця випробування.

Підвищення тиску в трубопроводі, який експлуатується за робочого тиску до 0,2 МПа, необхідно виконувати зі швидкістю, рівною 5 % від робочого тиску за хвилину, але не більше 0,2 МПа за хвилину, з періодичним зупиненням підвищення тиску і зовнішнім оглядом трубопроводу, а саме під час досягнення тиску, рівного 60 % від випробувального тиску, і під час досягнення робочого тиску, а періодичне зупинення підвищення тиску і зовнішній огляд трубопроводу, який експлуатується за робочого тиску понад 0,2 МПа, необхідно виконувати під час досягнення 30 і 60 % від випробувального тиску і досягнення робочого тиску.

Під час зовнішнього огляду трубопроводу підвищення тиску не допускається.

Під час зовнішнього огляду обстукування трубопроводу молотком не допускається.

Після витримки трубопроводу під випробувальним тиском тиск необхідно знизити до робочого, за якого необхідно зробити зовнішній огляд поверхні і перевірку герметичності зварних і роз’ємних з’єднань.

Місця виникнення негерметичності необхідно визначати за звуком повітря, що просочується, а також за появою бульбашок у разі покриття зварних швів і фланцевих з’єднань мильною емульсією й іншими методами.

Після проведення випробування трубопровід необхідно відключити від мережі випробувального середовища, а тиск знизити до атмосферного.

Після закінчення продування (промивання) знімні ділянки або шланги необхідно зняти, а на запірну арматуру встановити заглушки.

Результати випробування необхідно занести в паспорт трубопроводу, до якого додається акт випробування трубопроводів на міцність і щільність за формою, наведеною в додатку 7.

4.12. Під час пневматичного випробування на щільність з визначенням падіння тиску необхідно:

проводити випробування повітрям або інертним газом після продування трубопроводу;

проводити випробування під робочим тиском, а для вакуумних трубопроводів - під тиском 0,1 МПа;

проводити випробування тривалістю не менше 24 годин;

проводити випробування тривалістю не менше 4 годин після ремонту, пов'язаного зі зварюванням або розбиранням трубопроводу, а також технічного огляду або експертного обстеження (технічного діагностування), якщо вони були пов’язані з розбиранням трубопроводу;

проводити випробування на щільність з визначенням падіння тиску лише після вирівнювання температур у трубопроводі;

встановити термометри для спостереження за температурою в трубопроводі на початку і в кінці випробовуваної ділянки трубопроводу.

4.13. Ураховуючи, що падіння тиску повітря або інертного газу у трубопроводі залежить не тільки від нещільностей, але і від температури в трубопроводі на початку і в кінці випробування, падіння тиску в трубопроводі під час пневматичного випробування на щільність визначається за формулою

де

Рпад. - падіння тиску у % від випробувального тиску;

Рпоч., Ркін. - сума манометричного і барометричного тисків на початку (випробувальний тиск) і в кінці випробування, МПа;

Тпоч., Ткін. - температура в трубопроводі на початку і в кінці випробування, К.

4.14. Результати випробування на щільність змонтованих трубопроводів, які були відремонтовані із застосуванням розбирання або зварювання, визнаються задовільними у випадку, якщо швидкість падіння тиску в трубопроводах із внутрішнім діаметром до 250 мм включно виявиться не більше 0,1 % за годину для трубопроводів групи А та вакуумних трубопроводів і 0,2 % за годину для трубопроводів групи Б (а), Б (б).

4.15. Під час випробування трубопроводів із внутрішнім діаметром понад 250 мм норми падіння тиску в них визначаються множенням приведених величин на поправковий коефіцієнт, що розраховується діленням цифри 250 на середній внутрішній діаметр трубопроводу в мм.

4.16. Після проведення випробування трубопровід необхідно відключити від мережі випробувального середовища і знизити тиск до атмосферного.

4.17. За результатами випробування на щільність з визначенням падіння тиску під час випробування необхідно скласти акт пневматичного випробування трубопроводів на щільність з визначенням падіння тиску за час випробування за формою, наведеною в додатку 8.

5.1. Відбраковані під час технічного огляду або експертного обстеження труби, арматура та інші деталі трубопроводу повинні замінюватися на аналогічні, визначені в паспорті трубопроводу або в проектній документації.

У разі неможливості придбання аналогічних труб та інших складових одиниць і елементів трубопроводів або необхідності модернізації трубопроводу роботодавець повинен забезпечити внесення змін до проектної документації, яка має враховувати вимоги безпечної експлуатації трубопроводу, визначені главою 6 розділу ІІІ цих Правил.

5.2. Під час приймання трубопроводу в монтаж необхідно перевірити на відповідність проектній документації визначених у наряді-допуску кількості і геометричного розміру труб, сполучених деталей, фланців, лінз, муфт, арматури, кріпильних деталей і прокладок, а також здійснити вхідний контроль їх відповідності наданим при постачанні сертифікатам, стандартам, технічним умовам, про що необхідно зробити записи у свідоцтві про монтаж, ремонт трубопроводу або заміну ділянок трубопроводу (додаток 6).

5.3. Для виконання ремонтних і монтажних робіт необхідно застосовувати вироби (вузли, деталі і матеріали), які мають сертифікати відповідності або паспорти на ці вироби.

5.4. Ущільнюючі прокладки фланцевих з’єднань під час ремонту повинні замінюватися незалежно від зносу, при цьому їх необхідно вибирати відповідно до вимог пункту 6.17 глави 6 розділу ІІІ цих Правил.

5.5. Вироби і матеріали, на які закінчилися строки зберігання, зазначені в технічних умовах на виробництво, повинні передаватися в монтаж після проведення експертного обстеження, усунення дефектів, випробування, перевірки марки легованої сталі, гідравлічного випробування на міцність і герметичність та інших робіт.

5.6. Не допускається перевищення відхилення лінійних розмірів деталей трубопроводів у межах ±3 мм на кожний 1 м, але не більше ±10 мм на всю довжину.

5.7. Не допускається монтаж труб, деталей та інших виробів, забруднених, пошкоджених корозією, деформованих, з пошкодженими захисними покриттями.

Спеціальні види очищення внутрішніх поверхонь трубопроводів (знежирення, протравлення) необхідно виконувати після монтажу, якщо немає інших вказівок у технічних умовах.

Усі вузли і деталі перед ремонтними і монтажними роботами повинні перевірятися. Поверхні труб, фасонних деталей, фланців, прокладок, корпусів і кришок арматури не повинні мати тріщин, раковин, задирок та інших дефектів, що знижують їх міцність і працездатність.

5.8. Маркування усіх вузлів та деталей повинно відповідати проектній документації та технічним умовам постачання.

5.9. Товщину стінки труб і фасонних деталей трубопроводу необхідно перевіряти виміром на обох кінцях у чотирьох точках. Зовнішній діаметр, овальність і товщина стінки повинні відповідати проектній документації на трубопроводи.

5.10. На поверхні різьби кріпильних деталей не повинно бути слідів корозії, вм’ятин, надривів та інших дефектів, що знижують міцність.

5.11. Ремонт арматури необхідно проводити в ремонтно-механічних майстернях і дільницях.

Дрібний ремонт арматури (заміну прокладок, сальників, шпильок, штурвалів) можна проводити на місці її установки.

5.12. Не допускається виправляти дефекти на чавунній арматурі зварюванням.

5.13. На сталевій литій арматурі (окрім арматури високого тиску) допускається виправляти зварюванням такі дефекти:

одиничні (до двох) раковини на поверхнях ущільнювачів і опор;

газові та інші раковини місцевого характеру, що протікали під час гідравлічного випробування, місцеву пористість, тріщини й суцільні раковини, що займають у сумі не більше 10 % поверхні відливання і в яких відстань між кромками дефектних місць після їх оброблення становить не менше 50 мм;

дефекти в стійках і маховиках;

дефекти на опорних поверхнях і корпусах засувок і клапанів шляхом наплавлення всієї опорної поверхні.

5.14. Дефектні місця на арматурі для виправлення зварюванням мають бути підготовлені механічним способом (вирубкою зубилом, фрезеруванням тощо), при цьому дефектне місце зачищають до неушкодженого металу.

Під час видалення тріщини її краї заздалегідь насвердлюють.

Оброблення під зварювання повинно бути чашоподібної форми з пологими стінками без різких переходів по краях оброблення.

5.15. Запірну та регулюючу арматуру, виконавчі механізми, що застосовуються в системах контролю, управління і автоматичного захисту технологічних процесів, після ремонту і перед установкою на місце необхідно випробувати на швидкодію.

Хід шпинделя в засувках і вентилях має бути плавним, а затвор під час закривання або відкривання арматури повинен переміщуватися без заїдання.

5.16. Під час ремонту арматури із сальниками особливу увагу необхідно звертати на стан ущільнюючих матеріалів (якість, розміри, правильність укладання в сальникову коробку), при цьому необхідно враховувати таке:

азбестове сальникове набивання, просочене жировим складом і графітом, може бути використано для робочих температур не вище 200 -оC;

для температур понад 200 -оC і тиску до 25 МПа допускається застосовувати азбестове сальникове набивання, кільця якого пересипаються шаром сухого чистого графіту завтовшки не менше 1 мм;

під час транспортування технологічного середовища під тиском понад 32 МПа (320 кгс/см-2) і з температурою понад 200 -оC необхідно застосовувати спеціальне набивання, зокрема азбестометалеве, просочене особливими складами, стійкими до руйнування й витікання під впливом технологічного середовища;

кільця сальникового набивання необхідно укладати в сальникову коробку, зміщуючи лінії розрізу й ущільнення кожного кільця, висоту сальникового набивання слід приймати такою, щоб грундбукса в початковому положенні входила в сальникову камеру не більше ніж на 1/6 - 1/7 її висоти, але не менше ніж на 5 мм;

сальники необхідно підтягувати гайкою сальникової камери рівномірно без перекосу грундбукси;

для забезпечення герметичності сальникового ущільнення необхідно стежити за чистотою поверхні шпинделя і штока арматури.

5.17. Після ремонту арматура підлягає випробуванню на міцність і герметичність.

Випробування на міцність необхідно виконувати при відкритому замикальному пристрої.

За результатами ремонту і випробування арматури складається акт випробування арматури за формою, наведеною в додатку 9, що додається до свідоцтва про монтаж, ремонт або заміну ділянок трубопроводу, у який заносяться результати випробувань.

5.18. Під час монтажу труб та інших елементів необхідно дотримуватись таких вимог:

трубопровідну запірну арматуру необхідно встановлювати на трубопровід у закритому стані і в положенні, що відповідає напряму потоку технологічного середовища в трубопроводі;

фланцеві і приварні з’єднання арматури встановлюються на трубопровід без натягнення;

перед складанням фланцевих з’єднань поверхні ущільнювачів труб, арматури, деталей трубопроводів, а також металеві прокладки і лінзи необхідно промивати і досуха протирати;

гайки болтів фланцевих з’єднань необхідно розташовувати з одного боку фланцевого з’єднання;

висота виступаючих над гайками кінців болтів і шпильок фланцевих з’єднань має бути розміром не менше одного кроку різьблення (без урахування фаски);

не дозволяється встановлювати шайби між фланцями і гайками;

гайки з’єднань з м’якими прокладками необхідно затягувати способом хрестоподібного обходу, а з металевими прокладками - способом кругового обходу;

діаметр отвору прокладки має бути розміром не менше внутрішнього діаметра труби і відповідати внутрішньому діаметру поверхні ущільнювача фланця;

болти і шпильки з’єднань трубопроводів необхідно змащувати відповідно до технічних умов на постачання, а трубопроводів, що працюють за температури понад 300 -оС, попередньо покривати графітовим мастилом;

не дозволяється виконувати вирівнювання перекосів фланцевих з’єднань натягненням болтів (шпильок), а також вживанням клинових прокладок;

холодний натяг трубопроводів необхідно виконувати після виконання всіх зварних з’єднань, остаточного закріплення нерухомих опор на кінцях ділянки, що підлягає холодному натягу, а також після термічної обробки (у разі її проведення) і контролю якості зварних з’єднань, розташованих на всій довжині ділянки, на якій здійснюється холодний натяг;

під час монтажу компенсаторів необхідно вживати заходів щодо виключення навантажень, що скручують відносно поздовжньої осі, і провисання їх під дією власної маси і маси трубопроводів, що примикають, а також щодо захисту гнучкого елемента від механічних пошкоджень і попадання іскор від зварювання;

відхилення трубопроводів від вертикалі має бути не більше 2 мм на один метр довжини трубопроводу;

остаточне закріплення трубопроводів у кожному температурному блоці під час укладання на естакадах, у каналах або лотках необхідно виконувати починаючи від нерухомих опор;

під час кріплення труб обігріву до трубопроводів необхідно забезпечувати вільну компенсацію теплового подовження трубопроводів;

не дозволяється усувати зазори, непаралельності або неспіввісності між деталями трубопроводу шляхом натягу трубопроводу;

труби необхідно укладати на подушки нерухомих опор щільно, без зазорів і перекосів, хомути для кріплення труб мають щільно прилягати до труби і не допускати її переміщення;

верхня плоскість опор має бути вивірена нівеліром;

ролики, кульки і катки опор повинні вільно обертатися і не випадати із гнізд, опорні поверхні повинні прилягати за всією площею без перекосів;

стискування пружин на опорах і підвісках має бути забезпечено пристосуваннями розпорів;

пружини опор під час установки необхідно затягувати відповідно до проектної документації;

тяги підвісок трубопроводів, схильних до теплового подовження, необхідно встановлювати з нахилом у бік, зворотний переміщенню, на половину цього переміщення;

прокладки для забезпечення необхідного ухилу трубопроводу необхідно встановлювати під підошву опори;

установка прокладок між трубою і опорою не допускається;

під час кріплення опор на стінах або колонах кронштейни повинні прилягати до бетону або цегляної кладки і кріпитися до силових заставних елементів;

під час укладання трубопроводів зварні шви необхідно розташовувати на відстані від краю опори відповідно до вимог пункту 6.50 глави 6 розділу ІІІ цих Правил.

5.19. Підготовку до зварювальних робіт на трубопроводі необхідно виконувати відповідно до вимог НПАОП 0.00-1.11.98, а також враховувати такі вимоги:

затвор або клапан приварної арматури необхідно повністю відкривати для запобігання його заклинюванню під час нагрівання корпусу, якщо зварювання здійснюється без підкладних кілець, арматуру після закінчення зварювання необхідно закрити лише після її внутрішнього очищення;

різання труб і підготовку кромок під зварювання необхідно здійснювати механічним способом;

допускається застосування газового різання труб з вуглецевих, низьколегованих і теплостійких сталей;

під час вогневого різання (дугового і плазмового) труб необхідно передбачати припуск на механічну обробку, величина якого визначається технічними умовами на постачання труб;

після вогневого різання труб із теплостійких сталей, що гартуються, підготовлені під зварювання кромки необхідно контролювати згідно з ДСТУ EN 571-1-2001 "Неруйнівний контроль. Капілярний контроль. Частина 1. Загальні вимоги" або ДСТУ EN 1290-2002 "Неруйнівний контроль зварних з’єднань. Контроль зварних з’єднань магнітопорошковий", виявлені тріщини повинні знищуватися шляхом механічної зачистки всієї поверхні кромки різання;

зміщення кромок по зовнішньому діаметру не повинно перевищувати допустимих значень, наведених у додатку 13, при цьому плавний перехід від деталі трубопроводу з більшою товщиною стінки до деталі з меншою товщиною необхідно забезпечувати за рахунок похилого розташування поверхні зварного шва;

якщо зміщення кромок перевищує допустиме значення для забезпечення плавного переходу, необхідно проточити кінець труби з великим зовнішнім діаметром під кутом не більше 15-о;

торці труб, що сполучаються на фланцях (муфтах), мають бути паралельними в межах встановлених допусків.

5.20. Зварювальні роботи необхідно виконувати відповідно до вимог НПАОП 0.00-1.11.98, а також враховувати такі вимоги:

газове (ацетилен-кисневе) зварювання допускається для труб з вуглецевих і низьколегованих сталей, що не гартуються, з номінальним діаметром до 80 мм і товщиною стінки не більше 3,5 мм при тиску до 10 МПа;

газове зварювання стиків із низьколегованих сталей, що гартуються, застосовується під час монтажу і ремонту труб з номінальним діаметром до 40 мм і товщиною стінки не більше 5 мм при тиску до 10 МПа;

зварювальні матеріали повинні відповідати матеріалу труб і деталей трубопроводу;

для поперечних зварних з’єднань, що підлягають ультразвуковому контролю, довжина вільної прямої ділянки труби (елементу) у кожну сторону від осі шва (до найближчих приварних деталей, гнутої ділянки труби, осі сусіднього поперечного шва) має бути не менше 100 мм при товщині стінки трубопроводу до 15 мм і не менше п’ятикратної товщини стінки трубопроводу плюс 25 мм при товщині стінки трубопроводу від 15 до 30 мм;

під час виготовлення зігнутих відводів допускається розташування зварних з’єднань на початку зігнутих відводів і зварювання між собою зігнутих відводів без прямих ділянок;

під час зварювання не дозволяється навантаження на зварний стик до його повного охолодження після зварювання і термообробки;

відстань між сусідніми зварними з’єднаннями і довжина кільцевих вставок під час приварювання їх до трубопроводу повинні бути не менше 100 мм;

відстань від початку згину труби до кільцевого зварного шва має бути не менше 100 мм;

не допускається приварювання штуцерів, бобишок, муфт та інших деталей у місцях розташування зварних швів трубопроводу;

у гнуті й штамповані деталі трубопроводів допускається приварювання одного штуцера внутрішнім діаметром не більше 25 мм;

допускається приварювання штуцерів у торцеві заглушки, при цьому вісь штуцера повинна збігатися з віссю трубопроводу, а його умовний прохід має бути не більше половини умовного діаметра заглушки;

відстань від штуцера або іншого елементу з кутовим (тавровим) швом до початку гнутої ділянки труби або поперечного зварного шва має бути не менше зовнішнього діаметра труби, але не менше 50 мм для трубопроводів із зовнішнім діаметром до 100 мм і не менше 200 мм для трубопроводів з діаметром понад 100 мм;

відстань між краєм шва приварювання накладки і краєм найближчого шва трубопроводу або шва приварювання патрубка, а також між краями швів приварювання сусідніх накладок повинна бути не менше трикратної товщини стінки труби, але й не менше 20 мм;

складання стиків труб під зварювання необхідно виконувати з використанням пристосувань для центрування труб, що забезпечують рівномірний зазор по всьому колу стику, а також за допомогою рівномірно розташованих по периметру стику тимчасових приварювань технологічних кріплень на відстані 50-70 мм від торця труб;

спосіб зварювання і зварювальні матеріали тимчасових приварювань необхідно вибирати і визначати відповідно до способів і зварювальних матеріалів, що використовуються для зварювання кореня шва;

недопустимі дефекти тимчасового приварювання, що виявлені зовнішнім оглядом, необхідно знищувати механічним способом;

технологічні кріплення для складання стиків із теплостійких сталей, що гартуються, можуть бути виготовлені із вуглецевих сталей;

не допускається приварювання технологічних кріплень до труб з аустенітних сталей з товщиною стінки труб менше 8 мм, до зварних з’єднань яких пред’являються вимоги стійкості до міжкристалічної корозії;

під час складання стику необхідно передбачати можливість вільної усадки металу шва в процесі зварювання;

не дозволяється виконувати збірку стику з натягом.

5.21. Після зварювання необхідно виконати термообробку відповідно до вимог НПАОП 0.00-1.11.98 таких зварювальних з’єднань:

стикові з’єднання елементів з вуглецевих сталей з товщиною стінки більше 36 мм;

зварні з’єднання штуцерів з трубами із вуглецевих сталей з товщиною стінки труби і штуцера відповідно понад 36 і 25 мм;

стикові з’єднання елементів з низьколегованих марганцевистих і кремніймарганцевистих сталей з товщиною стінки понад 30 мм;

зварні з’єднання штуцерів з трубами із низьколегованих марганцевистих і кремніймарганцевистих сталей з товщиною стінки труби понад 30 мм і штуцера понад 25 мм;

стикові зварні з’єднання труб і зварні з’єднання штуцерів з трубами із хромокремніймарганцевистих, хромомолібденових, хромомолібдено-ванадієвих, хромованадійвольфрамових і хромомолібденованадій-вольфрамових сталей незалежно від товщини стінки, при цьому для зварних з’єднань із сталі марок 12ХМ, 12МХ і 15ХМ товщиною не більше 12 мм, виконаних із застосуванням електродів типу Е-09Х1М і забезпеченням твердості металу шва не вище 240 НВ та різниці між твердістю металу шва та основного металу не більше ніж 50 НВ, термообробка необов’язкова;

стикові з’єднання і зварні з’єднання штуцерів з трубами із вуглецевих і низьколегованих сталей, призначені для роботи в технологічних середовищах, що спричинюють корозійне розтріскування (за вказівками в проектній документації);

стикові з’єднання і зварні з’єднання штуцерів з трубами із сталей аустенітного класу, стабілізованих титаном або ніобієм;

стикові з’єднання поздовжніх швів пелюсткових переходів з вуглецевих і низьколегованих сталей незалежно від товщини стінки.

5.22. Для термічної обробки зварних з’єднань необхідно застосовувати як загальний пічний нагрів, так і місцевий по кільцю будь-яким методом, що забезпечує одночасний і рівномірний нагрів зварного шва і ділянок основного металу по всьому периметру, що примикають до нього з обох боків.

5.23. Для трубопроводів із хромонікелевих аустенітних сталей застосування газополум’яного нагріву забороняється.

Елементи трубопроводів зі сталей аустенітного класу, стабілізованих титаном або ніобієм, призначених для роботи в технологічних середовищах, що спричинюють корозійне розтріскування, а також за температури понад 350 -оС в технологічних середовищах, що спричинюють міжкристалічну корозію, підлягають термічній обробці за режимом, обумовленим у технічних умовах на постачання.

5.24. Мінімальна ширина ділянки, що нагрівається до необхідної температури, повинна бути не менше подвійної товщини стінки в кожний бік від краю шва, але не менше 50 мм.