На виконання Указу Президента України від 9 березня 1998 р. N 182/98 "Про затвердження Положення про Комітет по нагляду за охороною праці України",

1. Затвердити Правила будови і безпечної експлуатації трубопроводів пари і гарячої води (далі - Правил), що додаються.

2. Територіальним управлінням, управлінням та відділам Комітету разом з відповідними міністерствами та відомствами:

2.1. Вжити заходів щодо вивчення вимог Правил державними інспекторами, експертами експертно-технічних центрів (ЕТЦ) та іншими посадовими особами Держнаглядохоронпраці, працівниками підприємств, установ та організацій.

2.2. Забезпечити постійний контроль за виконанням вимог Правил особами, яких це стосується - власниками, посадовими особами і працівниками.

3. Головному редактору журналу "Охорона праці" (Н.Яковенко) опублікувати Правила.

4. Управлінню по нагляду у металургійній промисловості, енергетиці, будівництві та котлонагляду (С.Андрєєв) подати Головному управлінню охорони праці (відділ нормативно-правового забезпечення) відповідні матеріали для включення Правил до банку даних автоматизованого інформаційного фонду нормативних актів про охорону праці, а копію - редакції журналу "Охорона праці" для опублікування.

5. Головному управлінню охорони праці (відділ нормативно-правового забезпечення) Комітету подати замовлення на видання Правил необхідним тиражем.

6. Вважати такими, що не застосовуються на території України Правила будови і безпечної експлуатації трубопроводів пари і гарячої води (ДНАОП 0.00-1.11-90), затверджених Держпроматомнаглядом СРСР 9 січня 1990 р.

7. Контроль за виконанням цього наказу покласти на заступника Голови Комітету Іванченка В.І.

Правила будови і безпечної експлуатації трубопроводів пари та гарячої води (далі - Правила) визначають вимоги щодо проектування, виготовлення, монтажу, налагоджування, експлуатації, діагностування, ремонту та реконструкції трубопроводів, що транспортують водяний пар або гарячу воду (далі - трубопроводи), і обов'язкові для всіх міністерств і інших органів виконавчої влади, а також об'єднань, установ, організацій та підприємств - незалежно від їхньої відомчої приналежності і форм власності.

1.1. Правила встановлюють вимоги до:

- трубопроводів пари з робочим тиском пари (далі - надлишковий тиск) більше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см);

- трубопроводів гарячої води з температурою води вище 115 град.C;

- редукційно-охолоджувальних пристроїв і колекторів, що є складовою частиною трубопроводу.

1.2. Всі трубопроводи, на які поширюються ці Правила, діляться на категорії та групи, що зазначені в таблиці 1.

Якщо значення параметрів середовища знаходяться у різних категоріях, то трубопровід відноситься до категорії, що відповідає максимальному значенню параметра середовища (див. схему).

1.3. При визначенні категорії трубопроводів робочими параметрами середовища, що транспортується, вважаються для:

1) паропроводів від котлів - тиск і температура пари за їх номінальними значеннями на виході із котла згідно з проектом;

2) паропроводів від турбін, що працюють із протитиском - максимально можливий тиск у режимі протитиску, що передбачений технічними умовами на постачання турбіни, та максимально можлива температура пари у протитиску, якщо турбіна працює у режимі "неробочий хід";

3) паропроводів від неврегульовуваних та врегульовуваних відборів пари турбіни (в тому числі для паропроводів проміжного перегрівання) - максимально можливі значення тиску і температури пари у відборі (згідно з даними підприємства-виготовлювача турбіни);

4) паропроводів від редукційних та редукційно-охолоджувальних установок - максимально можливі значення тиску і температури редукованої пари згідно з проектом установки;

5) трубопроводів живильної води після дезаераторів підвищеного тиску - номінальний тиск води з урахуванням гідростатичного тиску стовпа рідини і температури насичення у дезаераторі;

6) трубопроводів живильної води після живильних насосів і підігрівачів високого тиску (далі - ПВТ) - найбільший тиск, що створюється у напірному трубопроводі живильним електронасосом за закритої засувки та максимального тиску в усмоктувальній лінії насоса (у разі використання живильних насосів з турбопроводом і електронасосів з гідромуфтою - 1,05 номінального тиску насоса), і максимальна розрахункова температура води за останнім ПВТ;

7) подавальних і зворотних трубопроводів водяних теплових мереж - найбільший можливий тиск і максимальна температура води у подавальному трубопроводі згідно з проектом, з урахуванням роботи насосних підстанцій на трасі та рельєфу місцевості;

8) трубопроводів пари, пароводяної суміші, води (конденсату), що використовуються у технологічних процесах - тиск і температура середовища за найбільшого можливого номінального значення згідно з проектом.

1.4. Категорія трубопроводу визначається згідно з робочими параметрами середовища на вході в нього (за відсутності на ньому пристроїв, що змінюють ці параметри) і відноситься до всього трубопроводу незалежно від його довжини. Категорія трубопроводу зазначається у проектній документації.

1.5. Вимоги цих Правил не поширюються на:

1) трубопроводи у межах котла, турбіни, насоса, теплообмінника;

2) посудини, що входять до системи трубопроводів і є їх невід'ємною частиною (водовідокремлювачі, брудовіддільники тощо);

3) трубопроводи, що встановлені на морських і річкових пароплавах та інших плавучих засобах, а також на морських пересувних установках і об'єктах підводного призначення;

4) трубопроводи, що встановлені на рухомому залізничному, автомобільному та гусеничному транспорті;

5) трубопроводи I категорії із зовнішнім діаметром менш як 51 мм і трубопроводи II, III, IV категорій із зовнішнім діаметром менше 76 мм;

6) зливні, продувальні та випускні трубопроводи котлів, трубопроводів, посудин, редукційно-охолоджувальних та інших пристроїв, з'єднаних з атмосферою;

7) трубопроводи атомних електростанцій та установок;

8) трубопроводи спеціальних установок військових об'єктів;

9) трубопроводи із неметалевих матеріалів.

1.6. Відповідність трубопроводів вимогам цих Правил підтверджується виготовлювачем (постачальником) сертифікатом відповідності, виданим згідно з чинним законодавством. Копія сертифіката відповідності додається до паспорта трубопроводу, що складається підприємством-виготовлювачем (монтажною організацією) за формою згідно з додатком 1.

1.7. Відхилення від цих Правил є припустимими у виняткових випадках з дозволу Держнаглядохоронпраці. Для отримання дозволу необхідно подати Держнаглядохоронпраці відповідне обгрунтування, а за потреби - висновок спеціалізованої організації або експертно-технічного центру Держнаглядохоронпраці (далі - ЕТЦ), що мають дозвіл Держнаглядохоронпраці, отриманий в установленому порядку. Копія дозволу на відхилення додається до паспорта трубопроводу.

В цьому розділі використані такі чинні в Україні на момент затвердження Правил нормативні документи з проектування, будови, матеріалів і безпечної експлуатації трубопроводів пари та гарячої води:

Подані в Правилах терміни та визначення вживаються в такому значенні:

Трубопровід - сукупність деталей і складальних одиниць із труб з елементами, що є їхніми складовими (трійники, переходи, відводи, арматура та ін.), які призначені для транспортування пари або гарячої води від джерела (котел, турбіна, насос, бойлер, ТЕЦ, котельня тощо) до споживачів: турбіна, підігрівач, система опалення тощо.

Теплові мережі - трубопроводи, що призначені для транспортування пари або гарячої води до споживачів тепла і назад в системах теплопостачання.

Складальна одиниця (ГОСТ 2.101-84) - виріб, складові частини якого підлягають з'єднанню між собою на підприємстві-виготовлювачеві із застосуванням складальних операцій (зварювання, скручування, розвальцьовування тощо).

Деталь - виріб, що виготовлений без застосування складальних операцій.

Напівфабрикат (ГОСТ 2.101-84) - предмет виробництва, який підлягає подальшій обробці (в цих Правилах: листи, труби, поковки, штампування, прокат, стальні та чавунні виливки, кріплення).

Виріб (ГОСТ 15895-77) - одиниця промислової продукції, кількість якої може обчислюватись в штуках або екземплярах.

Опори та підвіски - пристрої, що призначені для утримування в заданому положенні трубопроводів пари і гарячої води при їх експлуатації.

Фасонна частина (деталь) - деталь або складальна одиниця трубопроводу, що забезпечує зміну направлення, злиття або розподілення, розширення або звуження потоку робочого середовища.

Коліно - фасонна частина, що забезпечує зміну напрямку потоку робочого середовища.

Крутозігнуте коліно - коліно, що виготовлене гнуттям, з радіусом від одного до трьох номінальних зовнішніх діаметрів труби.

Згин - коліно, що виготовлене із застосуванням деформації вигину труби.

Елемент трубопроводу - складова одиниця трубопроводу пари або гарячої води, що призначена для виконання однієї з функцій трубопроводу (прямолінійна ділянка, коліно, трійник, конусний перехід, фланець тощо).

Штампованозварне коліно - коліно, що виготовлене з труб або листа штампуванням та зварюванням.

Штамповане коліно - коліно, що виготовлене з труби штампуванням.

Коване коліно - коліно, що виготовлене з поковки з подальшою механічною обробкою.

Секторне коліно - коліно, що виготовлене зі зварених між собою секторів, виконаних з листа, безшовних або зварних труб.

Розрахункова товщина стінки - товщина стінки, теоретично необхідна для забезпечення міцності деталі під дією сукупності навантажень (внутрішнього або зовнішнього тиску, навантажень від ваги, вигину, скручування, зрізу тощо).

Припустима товщина стінки - товщина стінки, при якій можлива робота деталі на розрахункових параметрах протягом розрахункового ресурсу і яка є критерієм для визначення достатніх значень фактичної товщини стінки.

Фактична товщина стінки - товщина стінки, що вимірюється на конкретній ділянці деталі і за якою при виготовленні або експлуатації визначаються параметри її експлуатації.

Межі трубопроводу - запірні агрегати, запобіжні та інші пристрої, що встановлені між трубопроводами або між обладнанням і трубопроводами. Трубопроводи у межах котла, посудини, турбіни, насоса, парових повітряних і гідравлічних машин розглядаються як елементи вказаного устаткування. Ці трубопроводи входять в обсяг постачання підприємства-виготовлювача вказаного устаткування або виготовляються за його нормативною документацією (далі - НД).

Границі (межі) котла - запірні пристрої живильних, дренажних та інших трубопроводів, а також запобіжні та інші клапани і засувки, що обмежують внутрішні полості елементів котла та приєднаних до них трубопроводів.

Розрахунковий тиск - максимальний надлишковий тиск у розрахунковій деталі, на якій провадиться розрахунок на міцність при обгрунтуванні основних розмірів, що забезпечують надійну експлуатацію протягом розрахункового ресурсу, і по величині якого здійснюється вибір застосування матеріалу.

Робочий тиск в елементі трубопроводу - максимальний надлишковий тиск на вході в елемент, що визначається за робочим тиском трубопроводу з урахуванням опору і гідростатичного тиску.

Дозволений тиск - максимально допустимий надлишковий тиск у трубопроводі, що встановлений за результатами технічного опосвідчення або контрольного розрахунку на міцність.

Умовний тиск (ГОСТ 356) - робочий тиск середовища в арматурі і деталях трубопроводів, при якому забезпечується їх тривала експлуатація при 20 град.C.

Умовний прохід, Ду - параметр, що приймається для характеристики приєднувальних частин трубопровідних систем. Параметр Ду не має одиниці виміру та дорівнює приблизно внутрішньому діаметрові (мм) приєднувального трубопроводу, заокругленому до найближчої величини зі стандартного ряду.

Пробний тиск - надлишковий тиск, при якому провадиться гідравлічне випробування трубопроводу або його елементів на міцність і щільність.

Розрахункова температура стінки - максимальна температура металу у розрахунковій деталі, за якою визначається величина припустимого напруження при розрахунку товщини стінки.

Розрахункова температура середовища - максимальна температура пари або гарячої води в трубопроводі або в його фасонній деталі.

Гранична температура стінки - максимальна температура стінки деталі трубопроводу.

Розрахункова температура зовнішнього повітря - середньодобова температура повітря в даному районі за найбільш холодну п'ятиденку року.

Розрахунковий ресурс - тривалість експлуатації трубопроводу в годинах з урахуванням встановленої кількості циклів навантаження, протягом якої підприємство-виготовлювач гарантує надійність його роботи - за дотримання умов експлуатації, вказаних в Інструкції підприємства-виготовлювача.

Парковий ресурс - ресурс, встановлений НД Міненерго і погоджений з Держгірпромнаглядом термін у годинах напрацювання устаткування (або його елементів) даного типу, після закінчення якого для забезпечення їх подальшої надійної експлуатації потрібне індивідуальне експертне обстеження згідно з вимогами НД Міненерго.

Розрахунковий строк служби - строк служби в календарних роках з дня введення трубопроводу в експлуатацію, після закінчення якого провадиться експертне обстеження трубопроводу з метою визначення можливості, параметрів і умов його подальшої експлуатації.

Технічне діагностування - комплекс заходів для визначення технічного стану трубопроводу. Завдання технічного діагностування: контроль технічного стану, пошук місця і визначення причин відмови (несправності), прогнозування технічного стану або визначення залишкового ресурсу.

Технічне опосвідчення - зовнішній і внутрішній огляд, гідравлічне випробування, що проводяться в строки і в обсягах, визначених у цих Правилах, з метою встановлення технічного стану трубопроводу та можливості його подальшої експлуатації. Технічне опосвідчення буває первинне, періодичне та позачергове.

Залишковий ресурс - сумарне напрацювання об'єкта від моменту контролю його технічного стану, протягом якого прогнозується його надійна експлуатація.

Граничний стан - стан трубопроводу, за якого його подальша експлуатація або відновлення роботоздатного стану неможливі або недоцільні.

Експертне технічне діагностування - технічне діагностування трубопроводу, що виконується з закінченням визначеного терміну служби трубопроводу (незалежно від вичерпання ресурсу безпечної роботи), а також після аварії або виявлення пошкоджень, з метою встановлення можливості, параметрів та умов його подальшої експлуатації.

Нормативна документація (далі - НД) - правила, галузеві та державні стандарти, технічні умови, керівні документи з проектування, виготовлення, монтажу, налагодження, технічного діагностування, ремонту та реконструкції трубопроводів пари та гарячої води. НД слід складати з урахуванням вимог цих Правил.

Держгірпромнагляд - Державний комітет України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду.

Орган Держгірпромнагляду - територіальне управління по нагляду за охороною праці в областях та Автономній Республіці Крим.

Спеціалізована організація - організація, яка отримала у встановленому порядку дозвіл Держгірпромнагляду на початок робіт:

науково-дослідних щодо удосконалення трубопроводів та їх безпечної експлуатації, проектно-конструкторських та з експертизи проектів, а також з питань матеріалознавства, контролю, розрахунків на міцність, виготовлення, монтажу, ремонту, реконструкції, налагоджування і діагностування трубопроводів.

Спеціалізована організація зі зварювання - організація, яка отримала у встановленому порядку дозвіл Держгірпромнагляду на початок робіт:

науково-дослідних з різних видів і методів зварювання, їх розроблення і вдосконалення; з дослідної та виробничої атестації технології зварювання, розроблення нових методів, технологій, матеріалів для зварювання, устаткування та нормативних документів зі зварювання, експертизи та сертифікації зварювальних технологій та матеріалів, в т.ч. за міжнародними нормами і стандартами, а також з питань контролю якості зварних з'єднань.

Ремонт - відновлення пошкоджених, зношених або таких, що стали непридатними з будь-якої причини, елементів трубопроводу, з доведенням його до роботоздатного, надійного і безпечного стану.

Власник трубопроводу - підприємство, об'єднання, товариство, асоціація або інша організація незалежно від форми власності, що має трубопровід на балансі, або підприємці, фермери, приватні особи, а також орендарі, які поклали на себе функції власника трубопроводу згідно з договором.

Експертно-технічний центр (далі - ЕТЦ) - Державне підприємство Держгірпромнагляд, що здійснює свої функції згідно зі Статутом та чинним законодавством.

Експерт (в цих Правилах) - фахівець, який пройшов навчання та атестований у порядку, встановленому Держгірпромнаглядом.

В Правилах застосовуються такі умовні позначення та одиниці виміру:

Р - робочий тиск в елементі трубопроводу, МПа (кгс/кв.см);

Рп - пробний тиск при гідравлічному випробуванні, МПа (кгс/кв.см);

t - розрахункова температура стінки елемента (для кріплення - температура робочого середовища, град.C);

S - товщина стінки, мм;

Dу - умовний прохід, мм;

&в - тимчасовий опір, МПа (кгс/кв.см);

&0,2 - умовна границя текучості, МПа (кгс/кв.см);

б - відносне подовження, %;

V - відносне звуження, %;

KC (KCU, KCV) - ударна в'язкість, Дж/кв.см (кгс х м/кв.см);

KCA - ударна в'язкість після механічного старіння, Дж/кв.см (кгс/кв.см);

H - твердість, МПа (кгс/кв.мм).

5.1. Правила обов'язкові для виконання всіма посадовими особами, фахівцями, працівниками, які зайняті проектуванням, виготовленням, монтажем, налагоджуванням, експлуатацією, ремонтом, реконструкцією, технічним діагностуванням і технічним опосвідченням трубопроводів пари і гарячої води.

5.2. За вибір раціональної схеми трубопроводу і його конструкції, правильність розрахунків на міцність і на компенсацію теплових подовжень, відповідність робочих параметрів встановленим межам застосування вибраних матеріалів (труб, виливок, поковок тощо), розміщення підпорок, вибір способу прокладання і системи дренажу, а також за проект в цілому і відповідність його вимогам цих Правил відповідають організації, фахівці, які розробили проект трубопроводу.

5.3. За якість проектування, виготовлення, реконструкції, монтажу, налагоджування, ремонту, технічного діагностування, технічного опосвідчення і експлуатації трубопроводів і відповідність їх вимогам цих Правил несуть відповідальність організації, фахівці, які виконали відповідну роботу.

5.4. Керівники підприємств, установ, організацій та інші посадові особи несуть персональну відповідальність за виконання вимог цих Правил у межах покладених на них функціональних обов'язків згідно з чинним законодавством.

5.5. Особи, які порушили ці Правила, несуть дисциплінарну, адміністративну, матеріальну або кримінальну відповідальність згідно з чинним законодавством.

6.1. Трубопроводи і їх елементи, а також напівфабрикати для їх виготовлення, придбання яких здійснюється за кордоном, повинні відповідати вимогам цих Правил. При цьому виготовлювач (постачальник) труб подає організації-замовнику дозвіл на застосування труб на підприємствах України, виданий Держнаглядохоронпраці.

6.2. Відповідність матеріалів іноземних марок вимогам цих Правил підтверджується висновком спеціалізованої організації або ЕТЦ, що мають дозвіл Держнаглядохоронпраці. Копія висновку додається до паспорта трубопроводу.

6.3. Паспорт трубопроводу, перекладений українською та, за вимогою замовника, також і іншою мовою, поставляється виготовлювачем (постачальником).

7.1. Розслідування аварій і нещасних випадків, що сталися при експлуатації трубопроводів, проводиться відповідно до вимог Порядку розслідування та ведення обліку нещасних випадків, професійних захворювань і аварій на виробництві, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 25.08.2004 N 1112.

7.2. Про кожну аварію, смертельний або груповий нещасний випадок, що сталися при експлуатації трубопроводів пари і гарячої води, їх власник повинен негайно повідомити територіальне управління Держнаглядохоронпраці та інші організації згідно з вимогами Порядку розслідування та ведення обліку нещасних випадків, професійних захворювань і аварій на виробництві.

7.3. До прибуття представника Держнаглядохоронпраці для розслідування обставин і причин аварії або нещасного випадку власник трубопроводу забезпечує збереження всієї обстановки аварії (нещасного випадку), якщо це не являє небезпеку для життя і здоров'я людей і не викликає подальшого розвитку аварії.

8.1. Проекти трубопроводів виконуються спеціалізованими проектними або конструкторськими організаціями, а проекти їх монтажу і реконструкції - згідно з вимогами ДБН А.3.1-5-96.

8.2. Розрахунки трубопроводів на міцність з урахуванням всіх навантажувальних факторів (тиск, вага, температурне розширення тощо) виконуються згідно з НД, погодженими з Держнаглядохоронпраці.

На підставі даних розрахунків проектна організація встановлює розрахунковий строк служби для трубопроводів усіх категорій, а також розрахунковий ресурс для трубопроводів I і II категорій (при умові, що кількість їх пусків з холодного стану протягом розрахункового строку служби не перевищить 3000). Для інших трубопроводів встановлюється розрахункова кількість пусків з холодного стану. Встановлені розрахункові характеристики вносяться до паспорта трубопроводу.

8.3. В проектах трубопроводів слід передбачати можливість виконання всіх видів контролю згідно з вимогами цих Правил і НД, в тому числі за потреби - гідравлічних випробувань водою підвищеної температури.

8.4. Всі зміни в проекті, потреба в яких може виникнути в процесі виготовлення, монтажу, ремонту і експлуатації трубопроводу, узгоджуються з автором проекту, а для трубопроводів, придбання яких здійснюється за кордоном, а також при відсутності автора проекту трубопроводу - підтверджуються висновком спеціалізованої організації або ЕТЦ, що мають дозвіл Держнаглядохоронпраці.

8.5. З'єднання елементів трубопроводів проводиться за допомогою зварювання.

Дозволяється застосування фланцевих з'єднань для приєднання трубопроводів до арматури і деталей устаткування, що мають фланці.

Різьбові з'єднання допускаються для з'єднання чавунної арматури на трубопроводах IV категорії з умовним проходом не більше 100 мм.

8.6. Трійникові з'єднання, що виготовлені із труб з поздовжнім швом, є припустимим застосовувати для трубопроводів III і IV категорії. При цьому перевіряється якість всіх зварних з'єднань радіографією або ультразвуковим методом (далі - Р або УЗК).

8.7. Трубопроводи та металеві конструкції, що знаходяться під навантаженням, повинні мати надійний захист від корозії.

8.8. Всі елементи трубопроводів із температурою зовнішньої поверхні стінки вище 55 град.C, розміщені в доступних для обслуговуючого персоналу місцях, покриваються ізоляцією, температура зовнішньої поверхні якої не повинна перевищувати 55 град.C.

На трубопроводах I категорії в місцях розташування зварних з'єднань і точок виміру повзучості металу слід встановлювати з'ємні ділянки ізоляції.

8.9. Вварювання штуцерів, дренажних труб, бобишок та інших деталей в зварні шви, а також в коліна трубопроводів I і II категорій не дозволяється.

Криволінійні елементи

8.10. Конструкція криволінійних елементів повинна відповідати вимогам НД, затвердженій у встановленому порядку.

8.11. Ділянки криволінійних елементів, виготовлених методами деформації, викуття або виливок, підлягають неруйнівному контролю (УЗК, радіографічному), а товстостінні елементи, крім того, - методам контролю поверхні: магнітопорошковому, капілярному, травленням.

8.12. Штампованозварні коліна можна використовувати з одним чи двома поздовжніми зварними швами діаметрального розміщення за умови проведення радіографічного або ультразвукового контролю на всій довжині швів.

8.13. Зварні секторні коліна допускається застосовувати для трубопроводів III і IV категорії за умови їх виготовлення з внутрішньою підваркою зварних швів згідно з вимогами ОСТ 34-42-752-85 і проведення 100% контролю зварних з'єднань ультразвуковою дефектоскопією або просвічуванням. Кут сектора не повинен перевищувати 30 град. Відстань між сусідніми зварними швами на внутрішній стороні коліна повинна забезпечувати можливість контролю цих швів з обох боків на зовнішній поверхні. Спіральношовні труби для виготовлення секторних колін теплових мереж не застосовуються.

8.14. Товщина стінки коліна на будь-якій його ділянці не повинна бути меншою від значень, встановлених розрахунком на міцність і технічними умовами (далі - ТУ) на виготовлення.

Замір товщини стінки проводиться згідно з методикою, визначеною в НД на виріб.

8.15. Використання колін, кривина яких утворюється за рахунок складок (гофр) на внутрішній стороні коліна, є неприпустимим.

Максимальна овальність поперечного перерізу коліна розраховується за формулою

(де Damax, Damin - відповідно, максимальний і мінімальний зовнішні діаметри у вимірюваному перерізі коліна), і не повинна перевищувати значень, передбачених НД на виріб.

Зварні з'єднання та їх розміщення

8.16. Всі зварні з'єднання трубопроводів (включаючи шви приварних деталей) розміщуються так, щоб була забезпечена можливість їх контролю методами, передбаченими цими Правилами і НД на виріб.

8.17. Для з'єднання труб і фасонних деталей слід застосовувати зварювання "встик" з повним проплавленням.

Кутові зварні з'єднання допускаються для приварки до трубопроводів штуцерів, труб, плоских фланців. Кутові з'єднання необхідно слід виконувати з повним проплавленням. Під кутовими зварними з'єднаннями вважаються кутові і таврові з'єднання деталей, що перетинаються, виконані одно- або двостороннім швом з повним або частковим проплавленням, - незалежно від того, має деталь продовження в одну або в обидві сторони від зварного шва чи не має.

Є припустимими кутові зварні з'єднання з конструктивним зазором (конструктивним непроваром) для труб і штуцерів з внутрішнім діаметром 100 мм і менше і плоских фланців з умовним тиском не більше 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) і температурою не більше 350 град.C.

Зварювання "з напуском" допускається для приварювання накладок, що закріплюють отвори в трубопроводах III і IV категорії, упорів, опор, підвісок, елементів кріплення ізоляції тощо.

8.18. При зварюванні "встик" елементів з різною товщиною стінок забезпечується плавний перехід від більшого до меншого перерізу шляхом відповідної односторонньої або двосторонньої механічної обробки кінця елемента з більш товстою стінкою.

Кут нахилу поверхонь переходу не повинен перевищувати 15 град.

При різниці в товщині стінок менше 30% від товщини стінки тонкого елемента, але не більше 5 мм, є припустимим виконання вказаного плавного переходу з боку розкриття кромок за рахунок похилого розміщення поверхні шва.

Ці вимоги не розповсюджуються на зварні з'єднання з деталями литва, кутими і штампованими деталями, а також з крутозагнутими колінами. Кути переходів на кінцях таких деталей, а також кути нахилу поверхні швів не повинні перебільшувати норм, встановлених НД.

8.19. При зварюванні труб та інших елементів з поздовжніми і спіральними зварними швами останні зміщуються один відносно другого. При цьому зміщення повинно бути не меншим за трикратну товщину стінки зварюваних труб (елементів), але не менше 100 мм для труб з зовнішнім діаметром більше 100 мм.

8.20. Для поперечних стикових зварних з'єднань, що не підлягають ультразвуковому контролю або місцевій термічній обробці, відстань між осями сусідніх зварних швів на прямих ділянках трубопроводу повинна бути не меншою від трикратної товщини стінки зварюваних труб (елементів), але не меншою за 100 мм. Відстань від осі зварного шва до початку заокруглення коліна повинна бути не меншою за 100 мм.

8.21. Для поперечних стикових зварних з'єднань, що підлягають ультразвуковому контролю, довжина вільної прямої ділянки труби (елемента) в кожну сторону від осі шва (до найближчих приварних деталей і елементів, початку вигину, осі сусіднього поперечного шва тощо) повинна бути не меншою від величин, наведених нижче:

8.22. Для поперечних стикових зварних з'єднань, що підлягають місцевій термічній обробці, довжина вільної прямої ділянки труби (елемента) в кожну зі сторін від осі шва (до найближчих приварних труб і елементів, початку вигину, сусіднього поперечного шва тощо) повинна бути не менша величини L, що визначається за формулою:

але не менше 100 мм. Тут Dm - середній діаметр труби (елемента), який дорівнює Dm = Da - S; Da - номінальний зовнішній діаметр, мм; S - номінальна товщина стінки труби (елемента), мм.

8.23. При встановленні крутозагнутих, штампованих і штампованозварних колін є припустимим розміщення поперечних зварних з'єднань біля початку заокруглення і зварювання між собою крутозагнутих колін без прямої ділянки.

8.24. Для кутових зварних з'єднань труб і штуцерів з елементами трубопроводів відстань від зовнішньої поверхні елемента до початку вигину труби або до осі поперечного стикового шва повинна складати:

1) для труб (штуцерів) із зовнішнім діаметром до 100 мм - не менше зовнішнього діаметра труби, але не менше 50 мм;

2) для труб (штуцерів) із зовнішнім діаметром 100 мм і більше - не менше 100 мм.

8.25. Відстань від осі поперечного зварного з'єднання трубопроводу до краю опори або підвіски вибирається виходячи з можливості проведення передбачених Правилами огляду, контролю і термообробки.

8.26. Проект прокладання трубопроводів розробляється проектною організацією з урахуванням вимог цих Правил і державних будівельних норм (далі - ДБН).

Підземне прокладання трубопроводів I категорії в одному каналі спільно з іншими технологічними трубопроводами забороняється.

8.27. При прокладанні трубопроводів в напівпрохідних каналах, висота каналів на просвіт повинна бути не менше 1,5 м, ширина проходу між ізольованими трубопроводами - не менше 0,6 м.

8.28. При прокладанні трубопроводів в прохідних тунелях (колекторах) висота тунелю (колектора) на просвіт повинна бути не менше 2 м, а ширина проходу між ізольованими трубопроводами - не менше 0,7 м.

В місцях розміщення запірної арматури (устаткування) ширина тунелю повинна бути достатньою для зручного обслуговування встановленої арматури (устаткування). При прокладанні в тунелях кількох трубопроводів їх взаємне розміщення повинно забезпечувати зручне проведення ремонту трубопроводів та заміну окремих їхніх частин.

8.29. При надземному відкритому прокладанні трубопроводів є припустимим спільне прокладання трубопроводів усіх категорій з технологічними трубопроводами різного призначення, за винятком випадків, коли таке прокладання не дозволяється іншими Правилами безпеки.

8.30. Камери для обслуговування підземних трубопроводів повинні мати не менше двох люків з драбинами або скобами.

8.31. Прохідні канали повинні мати вхідні люки з драбиною або скобами. Відстань між люками повинна бути не більше 300 м, а у випадку спільного прокладання з іншими трубопроводами - не більше 50 м. Вхідні люки повинні передбачатись також в усіх кінцевих точках тупикових ділянок, на поворотах траси і в місцях, відведених для встановлення арматури.

8.32. Горизонтальні ділянки трубопроводу повинні мати уклін не менше 0,004. Для трубопроводів теплових мереж уклін має бути не менше 0,002.

Прокладання трубопроводів повинно унеможливлювати утворення водяних застійних ділянок.

8.33. Арматура встановлюється в місцях, зручних для обслуговування та ремонту. За потреби влаштовуються драбини та площадки.

8.34. Встановлювана чавунна арматура повинна бути захищена від напружень вигину.

Компенсація теплового розширення

8.35. Кожна ділянка трубопроводу між нерухомими опорами розраховується на компенсацію теплового подовження, яке може здійснюватись самокомпенсацією або шляхом встановлення компенсаторів.

Застосування чавунних сальникових компенсаторів є неприпустимим.

8.36. На паропроводах з внутрішнім діаметром 150 мм і більше та температурою пари 300 град.C і вище встановлюються покажчики переміщень для контролю за розширенням паропроводів і нагляду за правильністю роботи опорно-підвісної системи. Місця встановлення покажчиків і розрахункові значення переміщень зазначаються в проекті паропроводу. До покажчиків переміщень повинен бути вільний доступ. За потреби належить влаштовувати площадки і драбини.

Опорно-підвісна система

8.37. Несучі конструкції трубопроводу, його опори та підвіски (за винятком пружин) розраховуються на вертикальне навантаження від ваги трубопроводу, наповненого водою і покритого ізоляцією, і на зусилля, що виникають від теплового розширення трубопроводів.

Опори і підвіски паропроводів можуть розраховуватись без урахування маси води при гідравлічних випробуваннях, але з урахуванням маси пари. У цьому випадку проектом повинно бути передбачено застосування спеціальних пристроїв для розвантаження пружин, опор і підвісок при гідравлічному випробуванні.

8.38. Нерухомі опори розраховуються на зусилля, що передаються на них при найбільш несприятливому сполученні навантажень.

Дренажі

8.39. В нижніх точках кожної ділянки трубопроводу, що відключається засувками, для його спорожнення повинні передбачатись спускні штуцери, оснащені запірною арматурою.

Для випуску повітря в верхніх точках трубопроводів повинна встановлюватись відповідна арматура.

8.40. Всі ділянки паропроводів, що можуть бути відключені запірними органами, для можливості їх прогрівання і продування забезпечуються в кінцевих точках штуцером з вентилем, а при тиску вище 2,2 МПа (22 кгс/кв.см) - штуцером довжиною не менше 300 мм та двома послідовно розміщеними вентилями: запірним і регулювальним. Паропроводи тиском 20 МПа (200 кгс/кв.см) і вище забезпечуються штуцером з послідовно розташованими запірним і регулювальним вентилями і дросельною шайбою. У випадку прогрівання ділянки паропроводу в обох напрямках продуванням передбачається з обох кінців ділянки.

Будова дренажів повинна передбачати можливість контролю за їх роботою під час прогрівання трубопроводу.

8.41. Нижні кінцеві точки паропроводів і нижні точки їх вигинів оснащуються запірними органами для продування.

8.42. Місця розташування і конструкція дренажних запірних органів трубопроводів встановлюються проектною організацією.

8.43. Безперервне відведення конденсату крізь конденсаційні горщики або інші пристрої обов'язкове для паропроводів насиченої пари і для сліпих ("тупикових") ділянок паропроводів перегрітої пари.

Для теплових мереж безперервне відведення конденсату з нижніх точок обов'язкове незалежно від стану пари.

Арматура і редукційні пристрої

8.44. Кожний трубопровід для надійних і безпечних умов експлуатації оснащується приладами для вимірювання тиску та температури робочого середовища, а за потреби - запірною та регулювальною арматурою, редукційними та запобіжними пристроями, засобами захисту і автоматизації.

Кількість та розміщення арматури, засобів вимірювання, автоматизації та захисту передбачаються проектною організацією з урахуванням надійного та безпечного обслуговування та ремонту трубопроводів.

8.45. Запобіжні пристрої розраховуються і регулюються таким чином, щоб тиск у разі його збільшення в захищуваному елементі не перевищував розрахунковий більше як на 10%, а при розрахунковому тиску до 0,5 МПа (5 кгс/кв.см) - більше як на 0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см).

Розрахунок пропускної здатності запобіжних пристроїв виконується згідно з ГОСТ 24570.

Перевищення тиску при повному відкритті запобіжного клапана більш як на 10% від розрахункового значення є припустимим лише у тому випадку, коли це передбачено розрахунком на міцність трубопроводу.

Якщо експлуатація трубопроводу дозволена на зниженому тиску, то регулювання запобіжних пристроїв виконується по цьому тиску, причому пропускна здатність перевіряється розрахунком.

8.46. Відбір середовища від патрубка, на якому встановлено запобіжний пристрій, є неприпустимим. Запобіжні клапани повинні мати відвідні трубопроводи для захисту персоналу від опіків при спрацюванні клапанів. Ці трубопроводи захищаються від замерзання та обладнуються дренажами для зливу конденсата, що накопичується в них. Встановлення запірних органів на них є неприпустимим.

8.47. Конструкція вантажного або пружинного клапана повинна мати пристрій для перевірки справності дії клапана під час роботи трубопроводу шляхом примусового відкриття. У випадку встановлення на трубопроводі електромагнітного імпульсно-запобіжного пристрою (далі - ІЗП), він обладнується пристроєм, що дозволяє виконувати примусове відкриття клапану дистанційно зі щита управління.

8.48. Клас точності манометрів повинен бути не нижчим за:

2,5 - за робочого тиску до 2,5 МПа (25 кгс/кв.см);

1,5 - за робочого тиску понад 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) до 14 МПа (140 кгс/кв.см);

1,0 - за робочого тиску понад 14 МПа (140 кгс/кв.см).

8.49. Шкала манометрів вибирається за умови, щоб при робочому тиску стрілка манометра знаходилась у другій третині шкали.

8.50. На шкалі манометра наноситься червона риска, що вказує максимально припустимий тиск.

Замість червоної риски допускається прикріплення до корпусу манометра зафарбованої в червоний колір металевої пластинки, що повинна щільно прилягати до скла манометра і яку неможливо від'єднати.

Манометр встановлюється таким чином, щоб його шкалу могли чітко бачити працівники з числа обслуги. При цьому для поліпшення видимості показань шкала манометра розташовується вертикально або з нахилом вперед до 30 град.

Номінальний діаметр манометрів, що встановлені на висоті до 2 м від рівня площадки спостереження за манометрами, повинен бути не меншим за 100 мм, на висоті від 2 м до 3 м - не меншим за 150 мм і на висоті від 3 м до 5 м - не меншим за 250 мм. При розташуванні манометра на висоті більше 5 м встановлюється, як дублювальний, знижений манометр.

8.51. Перед кожним манометром встановлюється триходовий кран або інший аналогічний пристрій для продування, перевірки і відключення манометра. Перед манометром, призначеним для вимірювання тиску пари, встановлюється сифонна трубка діаметром не менш як 10 мм.

8.52. На корпусі арматури повинно бути чітке маркування з зазначенням:

а) найменування або товарного знака підприємства-виготовлювача;

б) умовного проходу;

в) умовного тиску та температури середовища;

г) направлення потоку середовища;

ґ) марки сталі.

8.53. Арматура з умовним проходом 50 мм і більше постачається з паспортом, в якому зазначаються дані про хімічний склад, механічні властивості металу, режими термічної обробки та неруйнівний контроль, якщо проведення цих операцій було передбачено ТУ. Дані повинні стосуватись основних деталей арматури: корпуса, кришки, шпинделя, затвора і кріплення.

8.54. На маховиках арматури позначається напрям обертання при відкриванні та закриванні арматури.

8.55. При конструюванні приводу арматури трубопроводів слід дотримуватись наступних умов:

1) відкривання арматури проводиться рухом маховика проти годинникової стрілки, закривання - за годинниковою стрілкою, крім того, слід передбачити можливість закривання вентилів і засувок на ланцюги і замки;

2) проріз, у якому рухається покажчик відкривання арматури, не повинен обмежувати його рух у крайніх положеннях. На шкалі покажчика відкривання арматури крайні положення позначаються надписами.

8.56. Трубопровід, розрахунковий тиск якого нижчий за тиск живлющого джерела, повинен мати редукційний пристрій з манометром і запобіжним клапаном, що встановлюються зі сторони меншого тиску (редукційно-охолоджувальні або інші редукційні пристрої).

8.57. Редукційні пристрої повинні мати автоматичне регулювання тиску, а редукційно-охолоджувальні пристрої, крім того, - автоматичне регулювання температури.

8.58. З метою полегшення відкривання засувок і вентилів, що вимагають значного обертального моменту, а також для прогрівання паропроводів (в технічно обгрунтованих випадках), вони оснащуються обвідними лініями (байпасами), діаметр яких визначається проектною організацією.

Засувки і вентилі, для відкривання та закривання яких необхідно зусилля більше 25 кгс, повинні мати електричні приводи.

9.1. Для виготовлення, монтажу та ремонту трубопроводів і їх деталей, що працюють під тиском, використовуються матеріали та напівфабрикати згідно зі стандартами і технічними умовами, що зазначені в додатку 2. Нові стандарти та технічні умови, а також стандарти та технічні умови після їх чергового перегляду повинні містити вимоги до матеріалів і напівфабрикатів не нижчі від зазначених у цьому розділі. Розподіл сталей на типи і класи наведений у додатку 3.

9.2. Використання вказаних у додатку 2 матеріалів по НД, що відсутня в таблицях, є припустимим при наявності позитивного висновку спеціалізованої організації або ЕТЦ, що мають дозвіл Держнаглядохоронпраці, якщо вимоги цих НД будуть не нижчими від вимог НД, що зазначені в додатку 2.

9.3. Використання матеріалів і напівфабрикатів, що не наведені в таблицях додатка 2, поширення границь їх використання або скорочення обсягу випробувань і контролю у порівнянні з вказаними в цьому розділі та додатку 2 дозволяється Держнаглядохоронпраці на підставі позитивних висновків спеціалізованої організації або ЕТЦ, що мають дозвіл Держнаглядохоронпраці.

9.4. Постачання напівфабрикатів (їх здавальні характеристики, обсяги та норми контролю) проводиться згідно з НД, що погоджена з Держнаглядохоронпраці.

9.5. Дані про якість і властивості матеріалів і напівфабрикатів підтверджуються сертифікатом підприємства-виготовлювача (постачальника) і відповідним маркуванням. За відсутності або неповноти сертифіката чи маркування підприємство-виготовлювач чи спеціалізована організація, що виконує монтаж або ремонт трубопроводу, повинні провести належні випробування з оформленням результатів протоколами, що доповнюють (замінюють) сертифікат.

Якщо при виробництві матеріалів мають місце зміни в технології, а також у разі використання для виготовлення напівфабрикатів металу нових постачальників, проведення випробувань на довготривалу міцність обов'язкове.

9.6. При виборі матеріалів для трубопроводів, що споруджуються в районах з холодним кліматом, крім робочих параметрів, повинен також ураховуватись вплив низьких температур при експлуатації, монтажі, вантажно-розвантажувальних роботах і зберіганні, якщо це не враховано в організаційно-технічних заходах.

Організаційно-технічні заходи і методика врахування впливу низьких температур повинні погоджуватись власником зі спеціалізованою організацією.

Стальні напівфабрикати. Загальні вимоги

9.7. Виготовлювач напівфабрикатів повинен контролювати хімічний склад матеріалів. До сертифіката заносяться результати хімічного аналізу, одержані безпосередньо для напівфабриката або аналогічні дані з сертифіката на заготовку (крім виливок), що використана для його виготовлення.

9.8. Напівфабрикати поставляються в термічно обробленому стані. Режим термічної обробки зазначається в сертифікаті підприємства-виготовлювача напівфабриката.

Дозволяється постачання напівфабрикатів без термічної обробки в таких випадках:

якщо механічні та технологічні характеристики металу, що встановлені НД, забезпечуються технологією виготовлення напівфабрикату (наприклад, методом прокату);

якщо на підприємствах-виготовлювачах напівфабрикат піддається гарячому формоутворенню, суміщеному з термічною обробкою, або наступній термічній обробці.

У цих випадках постачальник напівфабрикатів контролює властивості на термічно оброблених зразках.

Припустимість використання напівфабрикатів без термічної обробки підтверджується спеціалізованою організацією по матеріалах і технологіях.

9.9. Виготовлювач напівфабрикатів повинен контролювати механічні властивості металу шляхом випробувань на розтяг при 20 град.C з визначенням тимчасового опору, умовної границі текучості при залишковій деформації 0,2 або 1%, або фізичної границі текучості, відносного подовження і відносного звуження (якщо випробування проводяться на циліндричних зразках). Значення відносного звуження можна наводити як довідкові дані. Коли нормуються значення відносного звуження, то контроль відносного подовження є необов'язковим.

9.10. Випробуванням на ударну в'язкість відповідно до вимог, зазначених у розділах I-VI додатка 2, підлягають напівфабрикати з товщиною листа, товщиною суцільної поковки і товщиною стінки труби або порожнистої поковки (виливки) 12 мм і більше, або з діаметром круглого прокату (поковки) 16 мм і більше.

За вимогою конструкторських організацій випробування на ударну в'язкість проводяться для труб, листа і поковок з товщиною стінки 6-11 мм. Ця вимога повинна міститися в НД на виріб або в конструкторській документації.

9.11. Випробуванням на ударну в'язкість при температурі нижче 0 град.C підлягає метал деталей фланцевих з'єднань трубопроводів, що прокладені на відкритому повітрі, в грунті, каналах або в приміщеннях, що не опалюються, де температура металу може бути нижча 0 град.C, а також метал інших деталей - за вимогою конструкторської організації, яка вказується в НД на виріб або в конструкторській документації.

9.12. Випробування на ударну в'язкість на зразках з концентратором виду U (KCU) проводяться при 20 град.C, і у випадках, передбачених пунктом 9.11, при одній із вказаних нижче температур:

Випробування на ударну в'язкість на зразках з концентратором виду V (KCV) відповідно до НД на напівфабрикати проводяться при 20 град.C, 0 град.C і мінус 20 град.C.

Значення ударної в'язкості при температурах випробувань повинне бути не нижчим за KCU, рівне 30 Дж/кв.см (3,0 кгс х м/кв.см) і не нижчим за KCV, рівне 25 Дж/кв.см (2,5 кгс х м/кв.см).

При оцінці ударної в'язкості визначається середня арифметична величина із трьох результатів випробувань з відхиленням мінімального значення для окремого зразка не більш, як на 10 Дж/кв.см (1,0 кгс х м/кв.см) від норми, але не нижче від вказаних вище значень. Вибір критерію ударної в'язкості KCU або KCV проводиться конструкторською організацією і вказується в НД або в конструкторській документації.

9.13. Випробуванням на ударну в'язкість після механічного старіння піддається матеріал листів і прокату для кріплення з вуглецевої, низьколегованої марганцевистої і кремніймарганцевистої сталей, що підлягають в процесі виготовлення деталей холодному формозміненню без наступного відпуску і призначених для роботи при температурах 200 - 350 град.C.

Норми значення ударної в'язкості після механічного старіння повинні відповідати вимогам пункту 9.12 цих Правил.

9.14. Нормовані значення границі текучості при підвищених температурах зазначаються в НД на напівфабрикати, що призначені для деталей, що працюють при розрахунковій температурі вище 150 град.C: для вуглецевих, низьколегованих марганцевистих і кремніймарганцевистих сталей - до 400 град.C, для хромомолібденових і хромомолібденованадієвих сталей - до 450 град.C, для високохромистих і аустенітних сталей - до 525 град.C.

Підтримання значень границь текучості на рівні вимог НД повинно забезпечуватись дотриманням технології виробництва і періодичним контролем продукції. Контрольні випробування на розтяг при підвищених температурах, що передбачені НД на виріб, а також ті, що виконуються в період освоювання нових матеріалів, слід проводити при одній з температур у вказаному вище діапазоні, кратній 10 або 25 град.C. При цьому умовна границя текучості при залишковій деформації 0,2 або 1% повинна нормуватись як здавальна характеристика, а тимчасовий опір, відносне звуження або подовження визначаються як довідкові дані.

9.15. Матеріал напівфабрикатів, призначених для роботи при розрахунковій температурі вище значень, вказаних у пункті 9.14 цих Правил, повинен мати довготривалу міцність не нижче вказаної в НД.

Гарантовані значення границь довготривалої міцності на ресурс 10^4, 10^5 і 2 х 10^5 год. обгрунтовуються статистичною обробкою даних випробувань і періодичним контролем продукції, вказаним в НД на її виготовлення, і підтверджені позитивним висновком спеціалізованої організації.

При відсутності вказівок в НД періодичність контролю встановлюється підприємством-виготовлювачем матеріалів за узгодженням зі спеціалізованою організацією.

9.16. Перелік видів контролю механічних характеристик можна скорочувати у порівнянні з вказаним у розділах 1-6 додатка 2 цих Правил при умові гарантії нормованих значень характеристик підприємством-виготовлювачем напівфабриката. Гарантії повинні забезпечуватись використанням статистичних методів обробки даних сертифікатів виготовлювача, результатів випробувань, включаючи випробування на розтяг, і проведенням періодичного контролю продукції, слід відобразити в НД. Забезпечення гарантії підтверджується позитивним висновком спеціалізованої організації. Порядок скорочення обсягу випробувань і контролю встановлений у пункті 9.3 цього розділу.

Листова сталь

9.17. Границі використання листової сталі різних марок, НД на лист, види обов'язкових випробувань і контролю повинні відповідати розділу 1 додатка 2 цих Правил.

9.18. Дозволяється застосування сталевої штаби тих самих марок (розділ 1 додатка 2) за умови, що вимоги до штаби будуть не нижчі тих, що встановлені в НД для листової сталі.

Сталеві труби

9.19. Границі використання труб зі сталей різних марок, НД на труби, види обов'язкових випробувань і контролю повинні відповідати вказаним в розділах 2 і 3 додатка 2 цих Правил.

9.20. Безшовні труби повинні виготовлятись з катаної, кованої або відцентроволитої і безперервнолитої заготовки.

9.21. Використання електрозварних труб з поздовжнім або спіральним швом є припустимим за умови виконання радіографічного або ультразвукового контролю зварного шва на всій довжині.

9.22. Кожна безшовна або зварна труба при виготовленні повинна проходити гідравлічне випробування пробним тиском, що вказаний в НД на труби.

Дозволяється не проводити гідравлічне випробування безшовних труб у наступних випадках:

якщо труба піддавалась на всій поверхні контролю фізичними методами (радіографічним, ультразвуковим або рівноцінними їм);

для труб при робочому тиску 5 МПа (50 кгс/кв.см) і нижче, якщо підприємство-виготовлювач труб гарантує позитивні результати гідравлічних випробувань.

9.23. Використання експандованих труб без наступної термічної обробки для температур більше 150 град.C з матеріалу, що не проходив контроль на ударну в'язкість після механічного старіння, є припустимим для прямих відрізків за умови, що пластична деформація при експандуванні не перевищує 3%.

Сталеві поковки, штамповки, сортовий і фасонний прокат

9.24. Границі використання поковок (прокату) зі сталей різних марок, НД на поковки, види обов'язкових випробувань і контролю повинні відповідати вказаним у розділі 4 додатка 2.

9.25. Дозволяється використання круглого прокату зовнішнім діаметром до 80 мм для виготовлення деталей методом холодної механічної обробки. Для порожнистих круглих деталей з товщиною стінки не більше 40 мм і довжиною до 200 мм є припустимим використання круглого прокату зовнішнім діаметром не більше 160 мм. Прокат підлягає радіографічному або ультразвуковому (далі - УЗК) контролю в повному обсязі на підприємстві-виготовлювачеві прокату (або на підприємстві-виготовлювачеві трубопроводів і їх елементів).

Радіографічний контроль або УЗК допускається проводити на готових деталях або після попередньої механічної обробки.

Прокат, що підлягає термічній обробці, має бути підданий неруйнівному контролю на поверхневі дефекти.

9.26. Границі використання, види обов'язкових випробувань і контролю для штамповок, виготовлених з листа, повинні задовольняти вимоги для листа (розділ 1 додатка 2), а для штамповок, що виготовляються з прокату - вимоги НД, погоджені з Держнаглядохоронпраці.

Прокат, що підлягає термічній обробці, слід піддати неруйнівному контролю на поверхневі дефекти.

Сталеві виливки

9.27. Границі використання виливків зі сталей різних марок, НД на виливки, види обов'язкових випробувань і контролю повинні відповідати вказаним у розділі 5 додатка 2 цих Правил.

9.28. Мінімальна товщина стінки виливка після механічної обробки визначається розрахунком, але повинна бути не менше як 6 мм.

9.29. Кожний порожнистий виливок повинен піддаватись гідравлічному випробуванню пробним тиском згідно з ГОСТ 356-80.

Гідравлічні випробування виливків, що пройшли на підприємстві-виготовлювачеві суцільний радіографічний або ультразвуковий контроль, дозволяється суміщати з випробуванням вузла або об'єкта пробним тиском, встановленим технічними умовами для вузла або об'єкта.

Кріплення

9.30. Границі використання сталей різних марок для кріплення, НД на кріплення, види обов'язкових випробувань і контролю повинні відповідати вказаним у розділі 6 додатка 2.

9.31. Матеріали деталей кріплення повинні вибиратись з коефіцієнтом лінійного розширення, близьким до аналогічного коефіцієнта матеріалу фланців, при цьому різниця в цих коефіцієнтах не повинна перевищувати 10%. Використання сталей з різними коефіцієнтами лінійного розширення (більше 10%) є припустимим у випадках, обгрунтованих розрахунком на міцність або експериментальними дослідженнями, а також у тих випадках, коли розрахункова температура кріплення не перевищує 50 град.C.

9.32. Деталі кріплення, виготовлені холодним деформуванням, повинні піддаватись термічній обробці-відпуску (за винятком деталей з вуглецевої сталі, що працюють при температурі до 200 град.C).

Накатування різьби не вимагає наступної термічної обробки.

Чавунні виливки

9.33. Границі використання виливків з чавуну різних марок, НД на чавунні виливки, види обов'язкових випробувань і контролю повинні відповідати вказаним у розділі 7 додатка 2.

9.34. Товщина стінок литих деталей з чавуну після механічної обробки повинна бути не менше 4 мм і не більше 50 мм.

9.35. Виливки із ковкового або високоміцного чавуну повинні використовуватись в термічно обробленому стані.

9.36. Кожний порожнистий виливок повинен піддаватись гідравлічному випробуванню пробним тиском, вказаним в ГОСТ 356-80, але не менше 0,3 МПа (3 кгс/кв.см).

9.37. Використання чавунних виливок для елементів арматури, що піддаються динамічним навантаженням і термічним ударам, є неприпустимим.

9.38. Для виготовлення запірних органів продувних, спускних і дренажних ліній повинні використовуватись виливки із ковкового або високоміцного чавуну (ГОСТ 1215 або ГОСТ 7293).

Кольорові метали і сплави

9.39. Для виготовлення корпусних деталей арматури, корпусів кришок і деталей контрольно-вимірювальних приладів при температурі не вище 250 град.C, допускається використовувати бронзу та латунь.

9.40. Гідравлічні випробування корпусів арматури повинні проводитись відповідно до ГОСТ 356-80.

Вимоги до сталей нових марок

9.41. Використання матеріалів і напівфабрикатів, виготовлених із нових марок сталей, не наведених у розділах 1-6 додатка 2, дозволяється Держнаглядохоронпраці на підставі позитивного висновку спеціалізованої організації.

Для отримання висновку подаються дані про механічні, фізичні і технологічні властивості матеріалів станом після основної і додаткової термічної обробки.

9.42. Механічні властивості (тимчасовий опір, умовна границя текучості за залишковою деформацією 1% для аустенітних хромонікелевих сталей і 0,2% для решти марок сталей) повинні бути досліджені в інтервалі від 20 град.C до температури, що перевищує максимально рекомендовану не менш як на 50 град.C.

Температура вибирається виходячи з умов отримання чіткої залежності зміни характеристик міцності сталі від температури. Інтервали по температурі повинні бути не більше 50 град.C.

Для листа і труб величина відношення нормативних значень границі текучості до тимчасового опору при температурі 20 град.C повинна бути не більше 0,6 для вуглецевої сталі і 0,7 - для легованої сталі. Для кріплення вказане відношення повинно бути не більше 0,8.

9.43. Для матеріалів, призначених для роботи при високих температурах, що викликають повзучість, слід подати дослідні дані для визначення значень границь довготривалої міцності на ресурс 10^4, 10^5 і 2 х 10^5 год. і умовної границі повзучості для температур, при яких рекомендується застосування сталі.

Кількість проведених короткочасних і довготривалих випробувань і тривалість останніх повинні бути достатніми для визначення відповідних розрахункових характеристик міцності сталі і оцінки границь розкиду цих характеристик з урахуванням розмірів напівфабриката (товщини стінки) і передбачених технічними умовами відхилень механічних властивостей (з мінімальними і максимальними значеннями), по хімічному складу (повинен бути досліджений метал плавок з найменш сприятливим відносно жароміцності вмістом легувальних елементів).

9.44. У випадку схильності сталі до структурних змін у процесі експлуатації слід подавати дані, що характеризують вказані зміни і їх вплив на експлуатаційні властивості сталі.

9.45. Чутливість сталі до наклепування (наприклад, при холодному гнутті) оцінюється за зміною її довготривалої міцності і довготривалої пластичності шляхом порівняльних випробувань наклепаного і ненаклепаного матеріалів.

Матеріал напівфабрикатів, що піддавались при переробці холодній деформації, перевіряється на відсутність схильності до механічного старіння.

9.46. Можливість використання сталі підтверджується даними про її опір крихким руйнуванням, отриманим шляхом випробувань на ударну в'зкість або іншим методом, вибраним виходячи з умов роботи матеріалу у виробі.

9.47. Зварювальність сталі при наявних видах зварювання підтверджується даними випробувань зварних з'єднань, виконаних за рекомендованою технологією з використанням відповідних присаджувальних матеріалів. Результати випробувань зварних з'єднань повинні підтвердити їх роботоздатність, встановити ступінь впливу на їх експлуатаційні властивості технології зварювання, режиму їх термічної обробки.

Для жароміцних матеріалів слід подавати дані про довготривалу міцність зварних з'єднань і про опір локальним руйнуванням в наколошовній зоні при довготривалій роботі.

9.48. При створенні нових матеріалів в окремих випадках слід враховувати специфічні умови їх роботи, що викликають потребу розширення вимог оцінки відповідних властивостей як сталі, так і її зварних з'єднань:

1) при мінусових температурах - оцінка морозостійкості;

2) при циклічних навантаженнях - оцінка циклічної міцності;

3) при активній дії середовища - оцінка корозійно-механічної міцності та ін.

9.49. Для сталі нової марки повинні подаватись наступні дані про її фізичні властивості:

1) значення модуля пружності при різних температурах;

2) значення середньотермічного коефіцієнта лінійного розширення у відповідному температурному інтервалі;

3) значення коефіцієнта теплопровідності при відповідних температурах.

9.50. Заводами-виготовлювачами напівфабрикатів або відповідними спеціалізованими організаціями повинна підтверджуватись можливість виготовлення напівфабрикатів зі сталі рекомендованої марки належного сортименту з дотриманням встановленого рівня властивостей сталі.

10.1. Монтаж, реконструкція, ремонт і налагоджування трубопроводів і їх елементів виконуються підприємствами (організаціями), що мають отриманий у встановленому порядку дозвіл Держнаглядохоронпраці.

10.2. Трубопроводи та їхні елементи слід виготовляти на підприємствах, що мають технічні засоби для якісного їх виготовлення у повній відповідності до вимог цих Правил і технічних умов.

Розрахунковий строк слугування і розрахунковий ресурс деталей і складальних одиниць трубопроводів вказуються в НД (останній - тільки для елементів трубопроводів I та II категорій).

При виготовленні, монтажі, реконструкції, ремонті та налагоджуванні трубопроводів слід застосовувати таку систему контролю якості (вхідний, операційний і приймальний контроль), яка забезпечувала б виконання робіт відповідно до вимог цих Правил і НД.

10.3. Виготовлення, монтаж, реконструкцію і ремонт трубопроводів і їх елементів слід проводити за технологією, розробленою підприємством-виготовлювачем або спеціалізованою монтажною, ремонтною організацією до початку виконання робіт. При цьому виконання робіт за розробленою технологією повинно забезпечувати високу експлуатаційну надійність трубопроводів.

10.4. Прийнята технологія виготовлення, монтажу, реконструкції і ремонту трубопроводів повинна вказуватись в НД, що регламентує зміст і порядок виконання всіх технологічних і контрольних операцій.

НД повинна складатись з урахуванням вимог цих Правил, чинної технічної документації з виготовлення, монтажу, реконструкції і ремонту трубопроводів (стандартів, технічних умов, правил контролю тощо), затвердженої у встановленому порядку.

В тих випадках, коли стандарти, технічні умови, правила контролю та інша документація включають усі необхідні вказівки з виконання технологічних і контрольних операцій при виготовленні, монтажі, реконструкції і ремонті трубопроводів, складання НД не є обов'язковим.

При виготовленні згинів, переходів, висадці отворів тощо деформовані ділянки їх необхідно проконтролювати на суцільність.

10.5. Для захисту внутрішніх порожнин деталей і елементів трубопроводів від корозійних дій атмосфери перед відправкою на місце монтажу їх внутрішні порожнини повинні бути очищені, а отвори закриті заглушками, чохлами або іншими рівноцінними захисними пристроями.

10.6. Холодний натяг трубопроводів, якщо він передбачений проектом, може виконуватись лише після виконання всіх зварних з'єднань, за винятком замикаючого, остаточного закріплення нерухомих опор на кінцях ділянки, яка підлягає холодному натягу, а також після термічної обробки (за потреби її проведення) і контролю якості зварних з'єднань, розташованих на всій довжині ділянки, на якій слід виконувати холодний натяг.

10.7. Перед складанням у блоки або перед відправкою з підприємства-виготовлювача на місце монтажу або ремонту деталей і елементів трубопроводів, що поставляються розсипом, всі деталі і елементи з легованої сталі повинні піддаватись стилоскопіюванню.

10.8. Монтажна або ремонтна організація повинна перевіряти наявність виписок із сертифікатів, свідоцтв або паспортів, а також таврів і заводського маркування для всіх елементів і деталей трубопроводів, що надходять на монтажну площадку.

10.9. Перед виготовленням, монтажем і ремонтом трубопроводів слід виконувати вхідний контроль основних і зварювальних матеріалів, напівфабрикатів згідно з ГОСТ 24297.

Різання та деформування напівфабрикатів

10.10. Різання листів, труб і інших напівфабрикатів, а також вирізання отворів можуть виконуватись будь-яким способом (механічним, газополум'яним, електродуговим, плазмовим тощо). Технологія термічного різання матеріалів, чутливих до місцевого нагрівання і охолодження, повинна виключати утворення тріщин на крайках (кромках) та погіршення властивостей у зоні термічного впливу; за потреби - проводиться механічна обробка крайок (кромок) для видалення шару металу з погіршеними властивостями, що виникли в процесі різання.

Конкретні способи і технологія різання встановлюються НД залежно від класів сталей. Поділ сталей на типи і класи наведено у додатку 3 цих Правил.

10.11. Гнуття труб можна виконувати будь-яким опанованим підприємством-виготовлювачем, монтажною або ремонтною організацією методом з нагріванням труби або без нагрівання, що забезпечує отримання вигину з допустимими дефектами і відхиленнями від правильної форми перерізу та товщини стінки у межах норм, встановлених НД.

10.12. Для забезпечення правильного сполучення поперечних стиків труб є припустимим розточування, роздача або обтискання кінців труб. Припустиме значення розточки, деформації роздачі або обтискання приймається згідно з НД. Після роздачі деформовані ділянки слід проконтролювати на суцільність.

10.13. На листах, прокаті та поковках, призначених для виготовлення деталей, що працюють під тиском, а також на трубах зовнішнім діаметром більше 76 мм необхідно зберігати маркування підприємства-виготовлювача.

У випадку, коли вказані напівфабрикати розрізаються на частини, маркування переноситься на кожну частину.

Зварювання

10.14. При виготовленні, монтажі, реконструкції та ремонті трубопроводів повинна застосовуватись технологія зварювання, атестована відповідно до вимог цих Правил та Правил атестації зварників, затверджених наказом Держнаглядохоронпраці від 19.04.96 N 61 та інших актів чинного законодавства.

10.15. Для виконання зварювання повинні застосовуватись справні установки, апаратура і пристрої, які забезпечують дотримання вимог НД і технологічного процесу.

10.16. До виконання робіт зі зварювання та прихвачування трубопроводів і їх елементів допускаються зварники, які пройшли атестацію згідно з вимогами Правил атестації зварників, і мають посвідчення на право виконання даних зварювальних робіт.

Зварники можуть бути допущені тільки до зварювальних робіт тих видів, які вказані в їх посвідченні.

10.17. Зварники, які вперше приступили в даній організації до зварювання елементів трубопроводів, що працюють під тиском, незалежно від наявності посвідчення, повинні перед допуском до роботи пройти перевірку шляхом зварювання та контролю пробного зварного з'єднання. Конструкція пробного зварного з'єднання повинна відповідати видам робіт, вказаним у посвідченні зварника. Методи, обсяги та норми контролю якості зварювання пробного зварного з'єднання повинні відповідати вимогам цих Правил. Результати перевірки якості пробного зварного з'єднання оформляються протоколом, що є підставою для допуску зварника до виконання зварювальних робіт.

10.18. Керівництво роботами зі складання, зварювання та контролю якості зварних з'єднань трубопроводів слід покласти на спеціаліста, який пройшов атестацію згідно з Типовим положенням про порядок проведення навчання і перевірки знань з питань охорони праці, затвердженим наказом Держнаглядохоронпраці від 26.01.2005 N 15, зареєстрованим в Міністерстві юстиції України 15.02.2005 за N 231/10511.

10.19. Зварні з'єднання елементів трубопроводів, що працюють під тиском, з товщиною стінки 6 мм і більше підлягають маркуванню (тавруванню), що дозволяє встановити прізвище зварника, який виконував зварювання.

Система маркування вказується в НД. Потреба в маркуванні зварних з'єднань з товщиною стінки менше 6 мм і його спосіб встановлюються вимогами НД. Спосіб маркування повинен виключати наклепування, підгартовування або неприпустиме стоншення товщини металу і забезпечити збереження маркування протягом всього періоду експлуатації виробу.

Якщо всі зварні з'єднання даного виробу виконані одним зварником, то маркування кожного зварного з'єднання можна не проводити. У цьому випадку тавро зварника слід ставити біля фірмової таблички або на іншій відкритій ділянці виробу і місце таврування обвести рамкою, що наноситься незмивною фарбою. Місце таврування повинно вказуватись у паспорті виробу.

Якщо зварне з'єднання виконувалось декількома зварниками, то на ньому слід ставити тавра всіх зварників, які брали участь у його виконанні.

Зварювальні матеріали

10.20. Зварювальні матеріали, що застосовуються для зварювання трубопроводів, повинні відповідати вимогам стандартів і технічних умов, що повинно підтверджуватись сертифікатом заводу-виготовлювача.

Марки, сортамент, умови зберігання та підготовка до використання зварювальних матеріалів повинні відповідати вимогам НД на зварювання.

Крім контролю згідно з пунктами 10.11, 10.89.3, слід також проконтролювати такі зварювальні матеріали:

а) кожна партія електродів - на зварювально-технологічні властивості згідно з ГОСТ 9466, на наявність легувальних елементів нормованому складу шляхом стилоскопіювання наплавленого металу, виконаному легованими електродами типів Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенітних та інших;

б) кожна партія порошкового дроту - на зварювально-технологічні властивості згідно з ГОСТ 26271-84;

в) кожна бухта (моток, катушка) легованого зварювального дроту - на наявність основних легувальних елементів, регламентованих ГОСТ 2246-70, шляхом стилоскопіювання;

г) кожна партія дроту з кожною партією флюсу, що будуть використовуватись спільно для автоматичного зварювання під флюсом - на механічні властивості металу шва.

Підготовка та складання деталей для зварювання

10.21. Підготовка крайок (кромок) і поверхонь, що межують з ними, для зварювання повинна виконуватись механічною обробкою або шляхом термічного різання чи стругання (кисневого, повітряно-дугового, плазмо-дугового) з наступною механічною обробкою різцем, фрезою, абразивним інструментом. Глибина механічної обробки після термічного різання (стругання) повинна вказуватись в НД залежно від сприятливості конкретної марки сталі до термічного циклу різання (стругання).

При складанні стикових з'єднань труб з одностороннім розчищанням кромок, що зварюються без підкладних кілець і підваркою кореня шва, зміщення (неспівпадання) внутрішніх кромок не повинно перевищувати значень, встановлених НД.

Для визначення величини внутрішнього зміщення кромок у кільцевому шві є припустимим проведення вимірювання із зовнішньої сторони трубопроводу з одночасним вимірюванням товщини стінки в зоні кільцевого шва ультразвуковим товщиноміром.

Крайки (кромки) деталей, що підлягають зварюванню, і ділянки, що примикають до них, очищаються від окалини, фарби, масла та інших забруднень відповідно до вимог НД.

10.22. Приварювання та вилучення допоміжних елементів (складальних пристроїв, тимчасових кріплень тощо) проводяться згідно з кресленнями та НД. Приварювання цих елементів виконується зварником, допущеним до зварювання цього виробу.

10.23. Прихвачення складених для зварювання елементів виконується з використанням тих самих зварювальних матеріалів, що використані для зварювання цього з'єднання.

Атестація технології зварювання

10.24. Технологію зварювання при виготовленні, монтажі, реконструкції та ремонті трубопроводів можна застосовувати після підтвердження її технологічності на реальних виробах, перевірки всього комплексу властивостей зварних з'єднань, що вимагаються, і освоєння ефективних методів контролю їх якості.

Технологію зварювання, що застосовується, слід атестувати згідно з цими Правилами.

10.25. Атестація технології зварювання поділяється на дослідну та виробничу.

Дослідна атестація проводиться спеціалізованою організацією зі зварювання при підготовці до впровадження нової, раніше не атестованої технології зварювання.

Виробнича атестація проводиться кожним підприємством на підставі рекомендацій, виданих за результатами дослідної атестації.

10.26. Дослідна атестація технології зварювання проводиться з метою визначення характеристик зварних з'єднань, потрібних для розрахунків при проектуванні та видачі технологічних рекомендацій (галузь використання технології, зварювальні матеріали, режими підігрівання, зварювання та термічної обробки, гарантовані показники приймально-здавальних характеристик зварного з'єднання, методи контролю та ін.).

Характеристики зварних з'єднань, що визначаються при дослідній атестації, вибирають залежно від виду і призначення основного металу, умов експлуатації зварних з'єднань, а саме:

а) механічні властивості при нормальній (20 +- 10 град.C) і робочій температурі, в тому числі тимчасовий опір розриву, границя текучості, відносне подовження і відносне звуження металу шва, ударна в'язкість металу шва і зони термічного впливу зварювання, тимчасовий опір розриву та кут вигину зварного з'єднання;

б) довготривала міцність, пластичність і повзучість;

в) циклічна міцність;

г) критична температура крихкості металу шва та зони термічного впливу зварювання;

ґ) стабільність властивостей зварних з'єднань після термічного старіння при робочій температурі;

д) інтенсивність окислення в робочому середовищі;

е) відсутність неприпустимих дефектів;

є) стійкість проти міжкристалітної корозії (для зварних з'єднань елементів зі сталей аустенітного класу);

ж) інші характеристики, специфічні для зварних з'єднань, що виконуються.

За результатами дослідної атестації організація, що її проводила, видає належні для практичного застосування рекомендації. Застосування атестованої технології зварювання, що впроваджується у виробництво, здійснюється на підставі висновку спеціалізованої організації.

10.27. Виробнича атестація технології зварювання проводиться згідно з розробленою та затвердженою кожним підприємством Програмою до початку її застосування з метою перевірки зварних з'єднань на предмет відповідності до неї в конкретних умовах виробництва та вимогам цих Правил і НД.

Виробнича атестація проводиться для кожної групи однотипних зварних з'єднань, що виконуються на даному підприємстві. Визначення однотипності зварних з'єднань наведено у додатку 4 цих Правил.

10.28. Виробнича атестація проводиться з урахуванням вимог Правил атестації зварників та відповідних чинних нормативних актів.

Якщо при виробничій атестації технології зварювання одержані незадовільні результати з будь-якого виду випробувань, то атестаційна комісія повинна вжити заходів для виявлення причин невідповідності отриманих результатів встановленим вимогам і вирішити, чи слід провести повторні випробування, чи дана технологія не може бути застосована для зварювання виробничих з'єднань і потребує доопрацювання.

10.29. У випадку погіршення властивостей або якості зварних з'єднань відносно рівня, встановленого дослідною атестацією, підприємство-виготовлювач (монтажна або ремонтна організація) повинне призупинити застосування технології зварювання, виявити та усунути причини, що викликали вказані погіршення, і провести повторну виробничу, а за потреби - і дослідну атестацію.

Технологія зварювання

10.30. При виготовленні, монтажі, реконструкції і ремонті трубопроводів можуть застосовуватись будь-які атестовані технології зварювання.

Є неприпустимим застосування газового зварювання для деталей з аустенітних і високохромистих сталей мартенситного та мартенситно-феритного класів.

10.31. Зварювання елементів трубопроводів проводиться за температури навколишнього повітря не нижче 0 град.C і за нормальних умов навколишнього природного середовища.

При монтажі, реконструкції та ремонті є припустимим виконання зварювання в умовах температури нижче 0 град.C при дотриманні вимог НД і створенні належних умов для зварників (захист від вітру, дощу, снігопаду).

При температурі навколишнього повітря нижче 0 град.C метал в районі зварного з'єднання перед зварюванням повинен просушуватись і прогріватись з доведенням температури вище 0 град.C (до вказаної в НД на зварювання).

10.32. Потреба і режими попереднього та супровідного підігрівання деталей, що зварюються, визначаються технологією зварювання та вказуються в НД. При температурі навколишнього повітря нижче 0 град.C підігрівання проводиться в тих самих випадках, що і при температурі вище 0 град.C, але температура підігріву повинна бути вищою на 50 град.C.

10.33. Після зварювання шов і прилеглі до нього ділянки повинні очищатись від шлаку, бризок металу та інших забруднень.

Внутрішній рубчик в стиках труб, виконаних контактним зварюванням, необхідно вилучити для забезпечення заданого прохідного перерізу.

Термічна обробка

10.34. Термічна обробка елементів трубопроводів проводиться для забезпечення відповідності властивостей металу та зварних з'єднань показникам, прийнятим НД на метал і зварювання, а також для зниження залишкових напружень, що виникають при виконанні технологічних операцій (зварюванні, гнутті, штампуванні та ін.).

Термічній обробці слід піддавати напівфабрикати, складальні одиниці та вироби в цілому, якщо її проведення передбачено цими Правилами і НД.

10.35. Термічна обробка може бути двох видів:

1) основна, що включає в себе нормалізацію, нормалізацію з відпусканням, гартування, гартування з відпусканням, аустенізацію або багатоступеневу термообробку з нагріванням до температур гартування або аустенізації;

2) додаткова - способом відпускання.

Види основної і додаткової термообробки та її режими (швидкість нагрівання, температура і тривалість витримки, швидкість охолодження, рід охолоджувального середовища та ін.) приймаються згідно з НД на виготовлення і зварювання з дотриманням вимог цих Правил.

До проведення робіт з термічної обробки допускаються термісти-оператори, які пройшли спеціальну підготовку і відповідні випробування і мають посвідчення на право проведення цих робіт.

10.36. Основній термообробці вироби підлягають у таких випадках:

1) якщо напівфабрикати (лист, труби, виливки, поковки та ін.) не піддавались термообробці згідно з режимами, що забезпечують властивості матеріалу, прийнятими в НД на метал;

2) якщо технологічні операції формозміни (гнуття, вальцювання, штампування та ін.) проводились з нагріванням до температури, що перевищує температуру відпуску;

3) після електрошлакового зварювання;

4) після гнуття труб зі сталі аустенітного класу (незалежно від величини зовнішнього діаметра труби і радіуса вигину);

5) в усіх інших випадках, для яких в НД на виготовлення і зварювання передбачена основна термічна обробка, а також за вимогою конструкторської документації.

10.37. Основна термічна обробка не є обов'язковою, якщо технологічні операції формозміни (гнуття, вальцювання, штампування та ін.) проводились:

1) для деталей і напівфабрикатів із вуглецевої, марганцевистої та кремніймарганцевистої сталі з нагріванням до температури нормалізації з закінченням не нижче 700 град.C;

2) для труб зі сталей аустенітного класу при гнутті на верстатах з нагріванням струмами високої частоти до температури аустенізації з застосуванням спреєрного охолодження.

10.38. Додатковій термообробці (відпусканню) вироби підлягають у наступних випадках:

1) після вальцювання та штампування деталей із вуглецевої, марганцевистої та кремніймарганцевистої сталі, що проводяться без нагрівання або з нагріванням до температури нижче 700 град.C, при товщині стінки, що перевищує 5%: від внутрішнього діаметра обичайки, від найменшого внутрішнього радіуса кривизни - для днищ, від внутрішнього радіуса патрубка (відгалуження) - для штампованих трійників, від середнього радіуса кривизни - для коліна.

2) після гнуття без нагрівання труб:

- із вуглецевої та марганцевистої сталі при товщині стінки більше 36 мм незалежно від радіуса згину або при товщині 10 - 36 мм - якщо середній радіус згину є меншим від трикратного зовнішнього діаметра труби і при цьому овальність поперечного перерізу згину більше 5%;

- зі сталі марок 12Х1МФ і 15Х1М1Ф при номінальному зовнішньому діаметрі більше 108 мм незалежно від товщини стінки; при діаметрі 108 мм і менше з товщиною стінки 12 мм і більше, а також згини з овальністю поперечного перерізу більше 5%;

- із решти легованих сталей згідно з вказівками НД на виготовлення;

3) після зварювання деталей та складальних одиниць трубопроводів:

- із вуглецевої та марганцевистої сталі при товщині стінки більше 36 мм, а при проведенні супровідного підігрівання до температури не нижче 100 град.C - при товщині стінки більше 40 мм;

- із легованої сталі інших марок згідно з вказівками НД на зварювання;

4) після приварювання штуцерів, а також деталей, що не працюють під тиском, до трубопроводів при товщині стінки основної деталі, що перевищує товщину стінок, вказаних у підпункті 10.38.3; можливість приварювання без термічної обробки дозволяється згідно з спеціальною технологією, узгодженою зі спеціалізованою організацією зі зварювання;

5) в усіх інших випадках, для яких в ТУ на виріб або в НД на зварювання передбачається додаткова термічна обробка або заміна основної термообробки на додаткову, а також якщо цього вимагає конструкторська документація.

10.39. Умови перебування виробу в інтервалі часу між закінченням зварювання та початком відпускання (тривалість витримки, допустима температура охолодження та ін.) визначається НД на зварювання. Температура відпускання зварного з'єднання не повинна перевищувати температуру відпускання напівфабриката.

10.40. Якщо заданий рівень механічних властивостей виготовленого елемента, крім згину труб, буде підтверджений випробуваннями, то потреба додаткової термообробки, передбаченої пунктом 10.38, вирішується спеціалізованою організацією зі зварювання.

10.41. Для елементів, що зварюються зі сталей різних марок, потреба термічної обробки та її режим встановлюється НД на зварювання.

10.42. При основній термічній обробці деталей та елементів всіх типів, а також при додатковій термообробці поздовжніх і поперечних зварних швів виріб слід нагрівати повністю. Дозволяється відпускання виробу частинами за умови, що будуть забезпечені задана структура та механічні властивості по всій довжині виробу, а також відсутності його поведення.

10.43. Дозволяється місцева термообробка при аустенізації згинів із аустенітної сталі та відпусканні згинів із вуглецевої, низьколегованої марганцевистої та кремніймарганцевистої сталі. При місцевій термообробці згинів труб повинно проводитись одночасне нагрівання всієї ділянки згинів і прилеглих до неї прямих відрізків довжиною не менше трикратної товщини стінки труби, але не менш як 100 мм з кожної сторони згину.

10.44. Відпускання поперечних зварних швів трубопроводів, а також зварних швів приварювання штуцерів, елементів опор, кріплень та інших деталей до трубопроводів дозволяється проводити шляхом місцевого нагрівання переносними нагрівальними пристроями. При термообробці поперечних (кільцевих) зварних швів повинно забезпечуватись рівномірне нагрівання на всьому периметрі кільця. Ширина зони нагрівання встановлюється НД з розміщенням зварного шва посередині ділянки, що нагрівається.

Ділянки трубопроводу, розміщені біля кільця, що нагрівається при термообробці, повинні покриватись ізоляцією для забезпечення плавної зміни температури по довжині.

10.45. Термічна обробка повинна проводитись таким чином, щоб були забезпечені рівномірне нагрівання металу виробів, їх вільне теплове розширення та відсутність пластичних деформацій. Режими нагрівання, витримки та охолодження при термообробці виробів з товщиною стінки 20 мм і більше при температурах вище 300 град.C повинні реєструватись самописними приладами.

Контроль. Загальні положення

10.46. Підприємство-виготовлювач, монтажне або ремонтне підприємство повинні застосовувати види та обсяги контролю згідно з вимогами цих Правил і НД. Контроль якості зварювання та зварних з'єднань включає:

1) перевірку у встановленому порядку атестації персоналу;

2) перевірку складально-зварювального, термічного та контрольного устаткування, апаратури, приладів та інструментів;

3) контроль якості основних матеріалів;

4) контроль якості зварювальних матеріалів і матеріалів для дефектоскопії;

5) операційний контроль технології зварювання;

6) неруйнівний контроль якості зварних з'єднань;

7) руйнівний контроль якості зварних з'єднань;

8) контроль виправлення дефектів.

10.47. Основними видами неруйнівного контролю металу та зварних з'єднань трубопроводів є:

1) візуальний і вимірювальний;

2) радіографічний;

3) ультразвуковий;

4) радіоскопічний;

5) капілярний або магнітопорошковий;

6) струмовихровий;

7) стилоскопіювання;

8) вимірювання твердості;

9) гідравлічне випробування.

Крім цього, можуть застосовуватись інші види контролю (наприклад, акустична емісія).

Вибір видів контролю встановлюється конструкторською організацією відповідно до вимог цих Правил, НД на виріб і зварювання та вказується в конструкторській документації.

10.48. При руйнівному контролі слід проводити випробування механічних властивостей, металографічні дослідження та випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії.

10.49. Приймальний контроль виробу, складальних одиниць та зварних з'єднань виконується після закінчення всіх технологічних операцій, пов'язаних з нагріванням виробу вище 450 град.C, термічною обробкою, деформуванням і наклепуванням металу.

Послідовність контролю окремими методами повинна відповідати вимогам НД. Візуальний і вимірювальний контроль, а також стилоскопіювання повинні передувати контролю іншими методами.

10.50. Контроль якості основного металу, зварних з'єднань проводиться згідно з НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці. Контроль матеріалів і зварних з'єднань трубопроводів мають право проводити організації, що отримали в установленому порядку дозвіл Держнаглядохоронпраці.

Фахівці з неруйнівного контролю повинні бути атестовані відповідно до Правил атестації фахівців неруйнівного контролю, затверджених наказом Держнаглядохоронпраці від 06.05.97 N 118.

Атестація фахівців, які проводять стилоскопіювання, механічні випробування, вимірювання твердості, хімічні аналізи, металографічні дослідження проводяться згідно з вимогами галузевих і міжгалузевих НД.

10.51. У процесі виконання робіт персоналом підприємства - виконавця робіт (монтажної або ремонтної організації) повинен здійснюватись операційний контроль технологічних процесів підготовки та складання деталей для зварювання, зварювання і термічної обробки зварних з'єднань, виправлення дефектів зварних з'єднань.

При операційному контролі перевіряється дотримання виконавцями вимог цих Правил, НД і креслень. Обсяги операційного контролю при підготовці, складанні, зварюванні, термічній обробці та виправленні дефектів вказуються в НД.

10.52. Результати за кожним видом контролю та місця контролю (в тому числі та операційного) повинні фіксуватись у звітній документації (журналах, формулярах, протоколах, маршрутних паспортах та ін.).

10.53. Засоби контролю повинні проходити метрологічну перевірку відповідно до вимог НД Держстандарту України.

10.54. Кожна партія матеріалів для дефектоскопії (пенетранти, порошки, суспензії, радіографічна плівка, хімічні реактиви та ін.) до початку їх використання повинна бути піддана вхідному контролю.

10.55. Обсяг руйнівного та неруйнівного контролю, передбачений цими Правилами, може бути зменшений за погодженням з органом Держнаглядохоронпраці у випадку масового виготовлення трубопроводів і їх елементів, в тому числі при монтажі та ремонті виробів з однотипними зварними з'єднаннями при незмінному технологічному процесі, спеціалізації зварників на окремих видах і високій якості робіт, що підтверджено результатами контролю за період не менше 6 місяців.

10.56. Методи та обсяги контролю зварних з'єднань приварних деталей, що не працюють під внутрішнім тиском, встановлюються НД на виріб і зварювання.

10.57. Виріб визнається придатним, якщо при будь-якому виді контролю в ньому не будуть виявлені внутрішні та зовнішні дефекти, що не виходять за межі допустимих норм, встановлених цими Правилами (додаток 5) і НД на виріб і зварювання.

Візуальний і вимірювальний контроль. Допуски

10.58. Кожний виріб і його зварні з'єднання підлягають візуальному та вимірювальному контролю, що проводяться відповідно до вимог цих Правил, конструкторській документації, а також НД з метою виявлення зовнішніх дефектів, в тому числі:

1) відхилень від геометричних розмірів і взаємного розташування елементів;

2) поверхневих тріщин всіх видів і напрямів;

3) дефектів на поверхні основного металу і зварних з'єднань (вм'ятин, розшарувань, раковин, напливів, підрізів, пропалень, свищів, незаварених кратерів, непроварів, пор, включень тощо).

10.59. Перед візуальним контролем поверхні виробу та зварних з'єднань очищаються від забруднень і шлаку. При контролі зварних з'єднань зачищенню підлягають поверхня шва та прилеглі до нього ділянки основного металу шириною не менше 20 мм по обидві сторони шва, при електрошлаковому зварюванні - 100 мм.

10.60. Візуальний та вимірювальний контроль зварних з'єднань повинен проводитись з внутрішньої та зовнішньої сторін на всій довжині відповідно до НД.

У випадку недоступності для візуального та вимірювального контролю внутрішньої поверхні зварного з'єднання контроль проводиться тільки з зовнішньої сторони.

10.61. Поверхневі дефекти, виявлені при візуальному та вимірювальному контролі, повинні виправлятись до проведення контролю іншими неруйнівними методами.

10.62. Допуски на геометричні розміри готових виробів не повинні перевищувати вказаних в НД і кресленнях і не повинні бути більшими від встановлених цими Правилами.

Методика та кількість контрольних вимірів і розміщення ділянок, що перевіряються, встановлюється НД.

10.63. В циліндричних і конічних елементах, виготовлених із листів або поковок (штамповок), допускаються наступні відхилення:

1) по діаметру - не більше +- 1% номінального зовнішнього або внутрішнього діаметра;

2) по овальності поперечного перерізу - не більше 1%;

Овальність вираховується за формулою:

де Dmax, Dmin - відповідно максимальний та мінімальний зовнішні або внутрішні діаметри, що вимірюються в одному перерізі;

3) від прямолінійності твірної - не більше 0,3% всієї довжини циліндричної частини обичайки, а також на будь-якій ділянці довжиною 5 м;

4) стоншення в окремих місцях не повинні виводити товщину стінки за границі допустимого значення;

5) глибина вм'ятин та інші місцеві відхилення форми не повинні перевищувати значень, встановлених НД на виріб, а при відсутності НД - повинні обгрунтовуватись розрахунком на міцність.

10.64. Відхилення по діаметру та овальності поперечного перерізу елементів трубопроводів не повинні перевищувати значень, встановлених в НД на виріб.

10.65. Контроль товщини стінки гнутих ділянок труб повинен проводитись з допомогою ультразвукового товщиноміра або вимірюванням після розрізу, проведеного вибірково із партії гнутих ділянок з однаковими розмірами. Методика, порядок і обсяг контролю товщини стінки на гнутих ділянках труб встановлюється НД.

10.66. В стикових зварних з'єднаннях з однаковою номінальною товщиною стінки максимально допустиме зміщення (неспівпадання) кромок зварюваних елементів (деталей) з зовнішньої сторони шва не повинно перевищувати таких значень:

10.67. Зміщення (неспівпадання) кромок елементів (деталей) з внутрішньої сторони шва (зі сторони кореня шва) в стикових зварних з'єднаннях з одностороннім розчищанням кромок не повинно перевищувати норм, встановлених відповідними стандартами, НД і робочими кресленнями.

В стикових зварних з'єднаннях, виконаних електродуговим зварюванням з двох сторін, а також електрошлаковим зварюванням, вказане зміщення кромок не повинно бути перевищене ні з зовнішньої, ані з внутрішньої сторони шва.

10.68. Вимоги, вказані в пунктах 10.66 і 10.67, не є обов'язковими для зварних з'єднань елементів з різною фактичною товщиною стінок за умови забезпечення плавного переходу від одного перерізу до другого за рахунок похилого розміщення поверхні шва відповідно до вимог пункту 8.18 цих Правил.

При зміщенні кромок зварюваних елементів (деталей) у межах норм, вказаних в пунктах 10.66 і 10.67, поверхня шва повинна забезпечувати плавний перехід від однієї кромки до іншої.

Радіографічний та ультразвуковий контроль

10.69. Радіографічний та ультразвуковий контроль застосовуються для виявлення внутрішніх дефектів в основному металі та зварних з'єднаннях (тріщин, непроварів, пор, шлакових включень тощо).

Застосування того або іншого контролю або їх сполучення слід виконувати згідно з вимогами НД і пункту 10.47 цих Правил.

10.70. Радіографічний контроль якості зварних з'єднань проводиться згідно з вимогами ГОСТ 7512 і НД, а ультразвуковий - згідно з ГОСТ 14782 і НД.

10.71. Обов'язковому ультразвуковому контролю на трубопроводах (і їх елементах) із сталей перлитного та мартенситно-феритного класів підлягають:

1) всі стикові та кутові з повним проплавленням шва зварні з'єднання трубопроводів I і II категорій з товщиною стінки 15 мм і більше - по всій довжині з'єднання, за винятком зварних з'єднань литих деталей;

2) зварні з'єднання, ультразвуковий контроль яких передбачений НД на зварювання.

Всі зварні з'єднання труб контролюються ультразвуковою дефектоскопією з двох сторін від осі шва, а зварні з'єднання труб з литими та іншими фасонними деталями - з однієї сторони (зі сторони труби).

Ультразвуковому контролю підлягають тільки з'єднання з повним проплавленням (без конструктивного непровару).

10.72. Ультразвуковому контролю або радіографії на трубопроводах зі сталей перлітного та мартенситно-феритного класів підлягають:

1) всі поздовжні зварні з'єднання трубопроводів всіх категорій, їх деталей та елементів - по всій довжині з'єднання;

2) всі поперечні зварні з'єднання трубопроводів I категорії з зовнішнім діаметром 200 мм і більше з товщиною стінки менше 15 мм - по всій довжині з'єднань;

3) поперечні стикові зварні з'єднання трубопроводів I категорії з зовнішнім діаметром менше 200 мм з товщиною стінки менше 15 мм, а також трубопроводів II категорії з зовнішнім діаметром 200 мм і більше з товщиною стінки менше 15 мм - в обсязі не менше 20% (але не менше п'яти стиків) від загальної кількості однотипних стиків трубопроводів, виконаних кожним зварником (по всій довжині з'єднання);

4) поперечні стикові зварні з'єднання трубопроводів II категорії з зовнішнім діаметром менше 200 мм з товщиною стінки менше 15 мм - в обсязі не менше 10% (але не менше чотирьох) від загальної кількості однотипних стиків трубопроводу, виконаних кожним зварником (по всій довжині з'єднання);

5) поперечні стикові зварні з'єднання трубопроводів III категорії з зовнішнім діаметром не більше 465 мм в обсязі не менше 5% (але не менше трьох) від загальної кількості однотипних стиків трубопроводу, виконаних кожним зварником (по всій довжині з'єднання); для зварних з'єднань трубопроводів більшого діаметру обсяги контролю встановлюються технічними умовами на трубопровід і НД на зварювання;

6) поперечні стикові зварні з'єднання трубопроводів IV категорії з зовнішнім діаметром не більше 465 мм в обсязі не менше 3% (але не менше двох стиків) від загальної кількості однотипних стиків трубопроводу, виконаних кожним зварником (по всій довжині з'єднання); для зварних з'єднань трубопроводів більшого діаметру обсяги контролю встановлюються технічними умовами на трубопровід і НД на зварювання;

7) всі кутові зварні з'єднання деталей та елементів трубопроводів з внутрішнім діаметром приварюваних штуцерів (труб, патрубків) 100 мм і більше незалежно від товщини стінки - по всій довжині з'єднань, що перевіряються;

8) кутові зварні з'єднання елементів трубопроводів з внутрішнім діаметром приварюваних штуцерів (труб, патрубків) менше 100 мм, поперечні стикові зварні з'єднання литих елементів труб з литими деталями (див. пункт 10.70а), а також інші зварні з'єднання, не вказані в цьому пункті, - в обсязі, встановленому НД на зварювання.

Вибір виду контролю (ультразвукової дефектоскопії або радіографії) для перелічених в цьому пункті зварних з'єднань повинен проводитись виходячи з можливості забезпечення більш повного та точного виявлення недопустимих дефектів, з урахуванням особливостей фізичних властивостей металу, а також освоєння та досконалості методики контролю для даного виду зварних з'єднань на конкретних виробах.

Вимоги до контролю зварних стикових з'єднань елементів трубопроводів, що знаходяться під кутом менш як 60 град. відносно поздовжньої осі трубопроводу, повинні відповідати вимогам до поздовжніх з'єднань; для інших значень кута зварні з'єднання розглядаються як поперечні.

10.73. Обов'язковому радіографуванню піддаються всі місця перетину поздовжніх і поперечних зварних з'єднань трубопроводу, що підлягають ультразвуковому контролю відповідно до пункту 10.71 цих Правил.

10.74. Поперечні стикові з'єднання зварних секторних відводів (колін) для трубопроводів III і IV категорій повинні підлягати ультразвуковому контролю або радіографії в потроєному обсязі у порівнянні з нормами, встановленими в пунктах 10.72.5 та 10.72.6 цих Правил при подвійній кількості мінімального числа стиків, що контролюються.

10.75. На виробах зі сталі аустенітного класу, а також в місцях сполучення елементів із сталі аустенітного класу з елементами зі сталі перлітного та мартенситно-феритного класів обов'язковій радіографії підлягають:

1) всі стикові зварні з'єднання елементів трубопроводів - по всій довжині з'єднання;

2) всі стикові зварні з'єднання литих елементів, а також труб з литими деталями - по всій довжині з'єднання;

3) всі кутові з'єднання деталей та елементів трубопроводів з внутрішнім діаметром приварюваних щтуцерів (труб, патрубків) 100 мм і більше незалежно від товщини стінки - по всій довжині з'єднання;

4) інші зварні з'єднання (в тому числі кутові), не вказані в цьому пункті, - в обсязі, встановленому вимогами НД на зварювання.

10.76. При одночасному виготовленні або монтажі на одному підприємстві або об'єкті кількох трубопроводів (або деталей і елементів для різних трубопроводів) з однотипними зварними з'єднаннями, що контролюються в обсязі менше 100%, обсяг контролю дозволяється визначати не від одного трубопроводу, а від усієї партії (серії, групи) трубопроводів.

При цьому в одну партію можуть бути об'єднані трубопроводи, цикл виготовлення яких по складально-зварювальних роботах, термообробці та контролю якості зварних з'єднань не перевищує трьох місяців.

При монтажі трубопроводів даний дозвіл допускається використовувати тільки в тому випадку, коли всі роботи з виконання відповідних однотипних зварних з'єднань на об'єкті проводяться однією організацією.

10.77. Зварні з'єднання деталей із легованих теплостійких сталей перлітного класу, виконані при температурі нижче 0 град.C без попереднього та супутнього підігрівання в зоні зварювання, повинні контролюватись по всій довжині з'єднань радіографією або ультразвуком.

10.78. Стикові зварні з'єднання, що піддавались ремонтному переварюванню, перевіряються радіографією або ультразвуком по всій довжині зварних з'єднань. Ремонтні заварювання виборок металу перевіряються радіографією або ультразвуком на всій ділянці заварювання, включаючи зону термічного впливу зварювання в основному металі. Крім цього, поверхня ділянки перевіряється магнітопорошковою або капілярною дефектоскопією. При заварюванні по всій товщині стінки контроль поверхні проводиться з двох сторін, за винятком випадків недоступності внутрішньої сторони для контролю.

10.79. При неможливості здійснення ультразвукової дефектоскопії або радіографічного контролю через недоступність окремих зварних з'єднань або неефективність цих методів контролю (зокрема, швів, приварювання штуцерів і труб внутрішнім діаметром менше 100 мм), контроль якості цих зварних з'єднань повинен проводитись іншими методами згідно з вимогами НД, погодженими з Держнаглядохоронпраці.

10.80. При вибірковому контролі відбір зварних з'єднань, що контролюються, повинен проводитись відділом технічного контролю підприємства із числа найбільш важких у виконанні або таких, що викликають сумнів за результатами візуального або вимірювального контролю.

10.81. Якщо при вибірковому контролі зварних з'єднань, виконаних зварником, будуть виявлені неприпустимі дефекти, то контролю піддаються всі однотипні зварні з'єднання на всій довжині, виконані даним зварником на трубопроводі за період часу, що пройшов після попереднього контролю зварних з'єднань виробу тим самим методом.

10.82. Дозволяється заміна радіографічного та ультразвукового контролю на інші види контролю при умові погодження видів контролю, що застосовуються, зі спеціалізованою організацією та Держнаглядохоронпраці.

Капілярний і магнітопорошковий контроль

10.83. Додатковими видами контролю, що встановлюються кресленнями або НД з метою виявлення поверхневих або підповерхневих дефектів, є капілярний та магнітопорошковий контроль зварних з'єднань та виробів.

10.84. Капілярний контроль проводиться згідно з ГОСТ 18442, магнітопорошковий - з ГОСТ 21105 та іншими видами контролю, погодженими з Держнаглядохоронпраці.

10.85. Клас та рівень чутливості капілярного та магнітопорошкового контролю встановлюється кресленнями і НД.

Контроль стилоскопіюванням

10.86. Контроль стилоскопіюванням проводиться з метою підтвердження відповідності легування металу деталей та зварних швів вимогам креслень і НД.

10.87. Стилоскопіюванню піддаються:

1) всі деталі (частини конструкцій), що зварюються, які повинні згідно з кресленнями та ТУ виготовлятись із легованої сталі;

2) метал шва всіх зварних з'єднань труб, що виконуються згідно з НД легованим присадним матеріалом;

3) зварювальні матеріали згідно з пунктом 10.20 цих Правил.

10.88. Стилоскопіювання проводиться відповідно до вимог методичних вказівок або інструкцій, погоджених з Держнаглядохоронпраці.

Вимірювання твердості

10.89. Вимірювання твердості основного металу та зварних з'єднань проводиться з метою перевірки якості виконання термічної обробки зварних з'єднань, або виробу (напівфабриката).

10.90. Вимірюванню твердості підлягає основний метал та метал шва зварних з'єднань, виконаних із легованих теплостійких сталей перлітного та мартенситно-феритного класів, методами та в обсязі, що встановлені НД.

Механічні випробування, металографічні дослідження та випробування на міжкристалітну корозію

10.91. Механічні випробування проводяться з метою перевірки відповідності механічних характеристик і якості основного металу та зварних з'єднань вимогам цих Правил і НД на виріб.

Металографічні дослідження проводяться з метою виявлення можливих внутрішніх дефектів (тріщин, непроварів, пор, шлакових і неметалевих включень та ін.), а також ділянок зі структурою металу, що негативно впливає на властивості зварних з'єднань і виробів. Дослідження мікроструктури є обов'язковими при контролі зварних з'єднань, виконаних газовим зварюванням, і при атестації технології зварювання, а також у випадках, передбачених НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці.

Випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії проводяться у випадках, обумовлених конструкторською документацією, з метою підтвердження корозійної стійкості зварних з'єднань деталей із аустенітних сталей.

Механічні випробування виконуються згідно з ГОСТ 6996, випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії - згідно з ГОСТ 6032, а металографічні дослідження - згідно з НД.

10.92. Механічні випробування слід проводити:

1) при атестації технології зварювання;

2) при контролі виробничих зварних з'єднань, виконаних газовим і контактним зварюванням;

3) при вхідному контролі зварювальних матеріалів, що використовуються при зварюванні під флюсом, і електрошлаковому зварюванні (кожна партія дроту з кожною партією флюсу, що будуть використовуватись спільно для автоматичного зварювання під флюсом - на механічні властивості металу шва);

4) при вхідному контролі основних матеріалів і напівфабрикатів.

10.93. Металографічні дослідження необхідно проводити:

1) при атестації технології зварювання;

2) при контролі виробничих зварних стикових з'єднань, що виконані газовим і контактним зварюванням, а також деталей із сталей різних структурних класів (незалежно від способу зварювання);

3) при контролі виробничих зварних кутових і таврових з'єднань, в тому числі з'єднань труб (штуцерів) з трубопроводами, а також трійникових з'єднань.

10.94. Основними видами механічних і технологічних випробувань є випробування на статичний розтяг, статичний вигин або сплющування і на ударний вигин.

Випробування на статичний розтяг не є обов'язковим для виробничих поперечних зварних з'єднань за умови контролю цих з'єднань радіографією або ультразвуком в обсязі 100%.

Випробування на ударну в'язкість не є обов'язковим для виробничих зварних з'єднань труб і елементів II, III і IV категорій, а також всіх зварних з'єднання деталей з товщиною стінки менше 12 мм. Технологічні випробування проводяться згідно з вимогами, викладеними у примітках до розділів додатка 2.

10.95. Металографічні дослідження не є обов'язковими:

1) для зварних з'єднань деталей зі сталей перлітного класу за умови контролю з'єднань радіографією або ультразвуком в обсязі 100%;

2) для стиків трубопроводів III і IV категорій, що виконані електродуговим зварюванням.

10.96. Перевірка механічних властивостей, металографічні дослідження та випробування на міжкристалітну корозію проводяться на зразках, виготовлених із контрольних (згідно з додатком 4) або з виробничих зварних з'єднань, що вирізані з виробу.

10.97. Контрольні зварні з'єднання повинні бути ідентичними до виробничих з'єднань, що контролюються. Контрольні з'єднання виконуються з повним дотриманням технологічного процесу, що застосовується при зварюванні виробничих з'єднань або виробничій атестації технології. Термічна обробка контрольних з'єднань проводиться разом з виробом (при спільній термообробці в печі), а при неможливості цього - окремо з застосуванням методів нагрівання і охолодження та температурних режимів, встановлених НД для виробничих з'єднань. Якщо зварні з'єднання, що контролюються, піддаються багаторазовій термообробці, то і контрольне з'єднання повинно пройти ту ж кількість термообробок з тими самими режимами. Якщо виробниче з'єднання піддавалось багаторазовому високому відпусканню, то контрольне з'єднання може бути піддане одноразовому відпусканню з тривалістю витримки не менше 80% сумарного часу витримки при всіх високих відпусканнях виробничого з'єднання.

10.98. Контрольні зварні з'єднання виконуються у вигляді:

1) стикового з'єднання двох відрізків труб - для контролю швів трубопроводів;

2) кутового або таврового з'єднання штуцера (відрізка труби) з основною трубою - для контролю приварювання штуцерів до трубопроводу або колектору, а також трійникових з'єднань.

10.99. Контрольне зварне з'єднання повинно бути проконтрольовано в обсязі 100% тими самими неруйнівними методами контролю, що передбачені для виробничих зварних з'єднань. При одержанні незадовільних результатів контролю контрольні з'єднання виготовляються знову в подвійній кількості. Якщо при повторному неруйнівному контролю будуть отримані незадовільні результати, то загальний результат теж уважається незадовільним. У цьому випадку піддаються додатковій перевірці якість матеріалів, обладнання та кваліфікація зварника.

10.100. Кількість контрольних з'єднань, що контролюються згідно з пунктом 10.92 пп.2 і пунктом 10.93 пп.2, повинна бути не менше одного на всі однотипні виробничі з'єднання, виконані кожним зварником протягом 6 місяців (в тому числі для різних замовлень), якщо НД не передбачена більша кількість контрольних з'єднань. Після перерви в роботі зварника більше 3 місяців йому слід виконувати нове контрольне зварне з'єднання.

При контролі поперечних з'єднань труб, виконаних контактним зварюванням, випробовується не менше двох контрольних з'єднань для всіх ідентичних виробничих з'єднань, що зварюються на кожній зварній машині з автоматизованим циклом роботи протягом зміни - за час між переналагоджуваннями.

При контролі поперечних з'єднань труб з умовним проходом менше 100 мм та товщиною стінки менше 12 мм, виконаних на спеціальних машинах для контактного зварювання з автоматизованим циклом роботи та з щозмінною перевіркою якості налагоджування машини та приладу шляхом експрес-випробувань контрольних зразків, є припустимим випробовування не менше двох контрольних зварних з'єднань для продукції, виготовленої протягом не більше трьох діб за умови зварювання труб одного розміру та однієї марки сталі на постійних режимах і з однаковою підготовкою торців.

10.101. Розміри та кількість контрольних з'єднань повинні бути достатніми для виготовлення комплексу зразків для випробувань. При цьому мінімальна кількість зразків для кожного виду випробувань має бути:

1) два зразки - на статичний розтяг;

2) два зразки - на статичний вигин;

3) три зразки - на ударний вигин;

4) один зразок (шліф) - для металографічних досліджень при контролі зварних з'єднань із вуглецевої і низьколегованої сталі та не менше двох - при контролі зварних з'єднань із високолегованої сталі, якщо це передбачено НД;

5) два зразки - для випробувань на стійкість проти міжкристалітної корозії.

Випробування на статичний вигин контрольних з'єднань труб зовнішнім діаметром не більше 108 мм дозволяється замінювати на сплющування. Випробування на сплющування проводяться у випадках, обумовлених в НД.

10.102. При отриманні незадовільних результатів з будь-якого виду механічних випробувань дозволяється повторне випробування на подвійній кількості зразків, що вирізані з тих контрольних зварних з'єднань, з того виду випробувань, з якого отримані незадовільні результати.

Якщо при повторному випробуванні навіть на одному зі зразків будуть отримані показники властивостей, що не задовольняють встановлені норми, то загальна оцінка цього виду випробувань вважається незадовільною.

Якщо неможливо вирізати зразки з першого контрольного з'єднання (комплекта), то дозволяється зварювання другого контрольного з'єднання (комплекта) з дотриманням вказаних вище вимог.

Норми оцінки якості

10.103. Підприємство-виготовлювач повинно застосовувати систему контролю якості виготовлення, що унеможливлює випуск виробу з дефектами, які знижують надійність за межі, що забезпечують безпечність експлуатації.

10.104. Допуски на геометричні розміри готових виробів повинні відповідати вимогам цих Правил та НД.

10.105. Норми оцінки якості зварних з'єднань встановлюються НД на виготовлення, монтаж, реконструкцію та ремонт трубопроводів, НД на зварювання та технологічною інструкцією зі зварювання.

10.106. Норми оцінки якості приймають згідно з наступними розмірними показниками (далі - РП):

за номінальною товщиною деталей, що зварюються - для стикових зварних з'єднань деталей однакової товщини (при попередній обробці кінців деталей шляхом розточування, роздавання, калібрування або обтискування - за номінальною товщиною зварених деталей в зоні обробки);